數(shù)控加工工藝分析-資料下載頁
2024-10-04 21:45本頁面
【正文】 in范圍內(nèi)選取 。 ? ⑶ 當加工精度 、 表面粗糙度要求高時 ， 進給速度應(yīng)選小些 ， 一般在 20～ 50mm/min范圍內(nèi)選取 。 ? 刀具空行程時，特別是遠距離 “ 回零 ” 時，可以使用機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。 背吃刀量確定 ? 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定。在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。如半精加工時，背吃刀量可取 ；精加工時時，背吃刀量一般為 ～ 。 表 切削用量的選取（高速鋼立銑刀、粗銑） 工件 鑄鐵 鋁 鋼 轉(zhuǎn)速(r/min) 進給速度(mm/min) 轉(zhuǎn)速(r/min) 進給速度(mm/min) 轉(zhuǎn)速(r/min) 進給速度(mm/min ) 刀具直徑(mm) 刀槽數(shù) 切削速度( m/m i n) 每齒進給量 (mm/ 齒 ) 切削速度( m/min) 每齒進給量(mm/ 齒 ) 切削速度( m/min) 每齒進給量(mm/ 齒 ) 1100 115 5000 500 1000 100 8 2 28 126 25 900 110 4100 490 820 82 10 2 28 129 26 770 105 3450 470 690 84 12 2 29 130 26 660 100 3000 440 600 80 14 2 29 132 26 600 94 2650 420 530 76 16 2 30 133 27 切削用量的選擇 針對切削用量三要素 主軸轉(zhuǎn)速（切削速度） 、 背吃刀量 及 進給量 等的選擇原則，根據(jù)車削、銑削、鉆鏜削工藝的不同要求，結(jié)合課本表 16至表 113中的推薦值，要求學(xué)會靈活掌握。 ? 圖樣分析主要分析凸輪輪廓形狀 、 尺寸和技術(shù)要求 、 定位基準及毛坯等 。 典型零件的數(shù)控加工工藝分析 兩軸聯(lián)動 鑄鐵，含有兩個基準孔、直徑為 ?280mm、厚度為18mm的圓盤。 圓盤底面 A及 ?35G7和 ?12H7兩孔可用作定位基準 。形位公差比較容易保證。 數(shù)控加工工藝文件 工序卡、刀具調(diào)整單、程序清單 ? 一般大型凸輪可用等高墊塊墊在工作臺上，然后用壓板螺栓在凸輪的孔上壓緊。外輪廓平面盤形凸輪的墊塊要小于凸輪的輪廓尺寸，不與銑刀發(fā)生干涉。對小型凸輪，一般用心軸定位、壓緊即可。 ? 采用 “ 一面兩孔 ” 定位，設(shè)計一 “ 一面兩銷 ” 專用夾具。 削邊銷 可避免工件定位時出現(xiàn)的干涉現(xiàn)象 支撐板及兩定位銷定位，產(chǎn)生過定位。將定位銷 2上與工件孔壁相碰的部分削去，即為削邊銷。 定位銷 2 ? 進給路線包括平面內(nèi)進給和深度進給兩部分路線 。 對平面內(nèi)進給 ，對外凸輪廓從切線方向切入 ， 對內(nèi)凹輪廓從過渡圓弧切入 。 在兩軸聯(lián)動的數(shù)控銑床上 ， 對銑削平面槽形凸輪 ， 深度進給有兩種方法：一種方法是在 xz（ 或 yz） 平面內(nèi)來回銑削逐漸進刀到即定深度；另一種方法是先打一個工藝孔 ， 然后從工藝孔進刀到即定深度 。 ? 本例進刀點選在 P（ 150， 0），刀具在 y15及 y+15之間來回運動，逐漸加深銑削深度，當達到即定深度后，刀具在 xy平面內(nèi)運動，銑削凸輪輪廓。為保證凸輪的工作表面有較好的表面質(zhì)量，采用順銑方式，即從 P（ 150，0）開始，對外凸輪廓，按順時針方向銑削，對內(nèi)凹輪廓按逆時針方向銑削，下圖所示即為銑刀在水平面內(nèi)的切入進給路線。 ? a)直接切入外凸輪輪廓 b)過渡圓弧切入內(nèi)凹輪廓 ? 銑刀材料和幾何參數(shù)主要根據(jù)零件材料切削加工性、工件表面幾何形狀和尺寸大小選擇；切削用量是依據(jù)零件材料特點、刀具性能及加工精度要求確定。通常為提高切削效率要盡量選用大直徑的銑刀；側(cè)吃刀量取刀具直徑三分之一到二分之一，背吃刀量應(yīng)大于冷硬層厚度；切削速度和進給速度應(yīng)通過實驗選取效率和刀具壽命的綜合最佳值。精銑時切削速度應(yīng)高一些。 背吃刀量 平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸為背吃刀量 側(cè)吃刀量 垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸為側(cè)吃刀量 ? 本例零件材料（鑄鐵）屬于一般材料，切削加工性較好，選用 ?18mm硬質(zhì)合金立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速取 150~235r/min，進給速度取 30~60 mm/min。槽深 14mm，銑削余量分三次完成，第一次背吃刀量 8mm，第二次背吃刀量 5mm，剩下的 1mm隨同精銑一起完成。凸輪槽兩側(cè)面各留~。在第二次進給完成之后，檢測零件幾何尺寸，依據(jù)檢測結(jié)果決定進刀深度和刀具半徑偏置量，分別對凸輪槽兩側(cè)面精銑一次，達到圖樣要求的尺寸。
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