柴油機(jī)機(jī)體焊修與不焊修條件-資料下載頁
2025-06-18 13:24本頁面
【正文】 ，如圖 3 圖 3 補(bǔ)強(qiáng)板銳角圓弧部分不焊 對(duì)焊工件表面，應(yīng)用較小的焊接規(guī)范，以減少熔深，在滿足需要量的前提下，盡量減少堆焊金屬量，可收到既減少焊接變形又減少下工序工作量的雙重效果。工序 焊后檢查 焊后應(yīng)清除焊縫上的熔渣及焊縫兩側(cè)的飛濺，并檢查焊縫表面有無裂紋、夾渣、氣孔、咬邊等焊接缺陷以及焊縫外觀的幾何形狀，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)分別進(jìn)行消除后或補(bǔ)焊消除或去除。 焊縫未焊滿（511）、咬邊（5011）、接頭未接上（517）、根部收縮（515）應(yīng)清理后補(bǔ)焊消除。 焊瘤（506）、接頭重疊過高（517）和過高的焊縫余高應(yīng)予清除；焊縫附近嚴(yán)重的電弧擦痕也應(yīng)修整。 表面夾渣（300）、表面氣孔（2017）、各種裂紋（100）包括焊道的、熱影響區(qū)、熔合線的、根部的、弧坑的均應(yīng)將缺陷清除后補(bǔ)焊，裂紋的肉眼直觀有困難時(shí)，可用5倍放大鏡，必要時(shí)也可用磁粉探傷。 焊修裂紋的焊縫與油腔或氣腔相連通，焊后應(yīng)按《大修規(guī)程》的試驗(yàn)壓力進(jìn)行水壓試驗(yàn)，不得發(fā)生泄漏。焊修回油管兩端的焊縫及隔板116（圖樣序號(hào)）上的焊縫，焊后應(yīng)進(jìn)行煤油試驗(yàn)，不得有滲漏。水壓試驗(yàn)煤油試驗(yàn)及檢查方法按照TB/T158196附錄《水壓試驗(yàn)及煤油滲透試驗(yàn)方法》的規(guī)定執(zhí)行。質(zhì)檢人員對(duì)焊修裂紋的焊縫質(zhì)量產(chǎn)生疑問，認(rèn)為有必要而有可能時(shí)，對(duì)焊縫進(jìn)行X射線照相或超聲波探傷，對(duì)焊縫的內(nèi)在質(zhì)量進(jìn)行抽查。X射線照相及質(zhì)量評(píng)定按TB/T 224591 《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相技術(shù)條件》或GB332387《鋼熔化焊射線照相和質(zhì)量分級(jí)》規(guī)定執(zhí)行。機(jī)體焊修后應(yīng)進(jìn)行時(shí)效處理，具體要求見《機(jī)體焊修技術(shù)條件》中的相關(guān)規(guī)定。振動(dòng)時(shí)效技術(shù)要求： 1）、焊修機(jī)體采用TXVSR1550型振動(dòng)時(shí)效儀進(jìn)行振動(dòng)時(shí)效處理。 2）、激振點(diǎn)和支承點(diǎn)的選擇：激振器夾持在最大峰值處，支承點(diǎn)選擇在機(jī)體底部（位于主軸承座左左6～7間、右3～4間。右7），傳感器則應(yīng)放在遠(yuǎn)離振源的主軸承座水平面上。 3）振動(dòng)時(shí)效包括：振前掃描、振動(dòng)時(shí)效、振后掃頻。4）、激振力（電流）：不小于10A。5）、激振頻率：根據(jù)振前掃頻結(jié)果，選擇最低的共振頻率的亞共振頻率為激振頻率，掃頻范圍為200～400Hz。6）、振動(dòng)時(shí)效的時(shí)間：30～40min。7）、效果判斷：采用參數(shù)曲線判定法，其結(jié)果應(yīng)符合JB/T59262005和JB103752002的規(guī)定。做好焊修裂紋全過程的詳細(xì)記錄，以便于了解和追蹤焊修裂紋的質(zhì)量情況，分析影響因素，采取對(duì)策。改進(jìn)工藝。1工序 附《機(jī)體裂紋焊修記錄表》 “記錄表”使用說明 頂欄由負(fù)責(zé)焊修裂紋的主焊工填寫。 “裂紋狀況”由車間技術(shù)室根據(jù)分解檢查記錄，記述裂紋位置、條數(shù)、長(zhǎng)度、走向、性狀等或繪圖標(biāo)示或兩者并用 底欄由施焊者簽字
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