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柴油機機體焊修與不焊修條件-資料下載頁

2025-06-18 13:24本頁面
  

【正文】 ,如圖 3 圖 3 補強板銳角圓弧部分不焊 對焊工件表面,應(yīng)用較小的焊接規(guī)范,以減少熔深,在滿足需要量的前提下,盡量減少堆焊金屬量,可收到既減少焊接變形又減少下工序工作量的雙重效果。工序 焊后檢查 焊后應(yīng)清除焊縫上的熔渣及焊縫兩側(cè)的飛濺,并檢查焊縫表面有無裂紋、夾渣、氣孔、咬邊等焊接缺陷以及焊縫外觀的幾何形狀,如發(fā)現(xiàn)應(yīng)分別進行消除后或補焊消除或去除。 焊縫未焊滿(511)、咬邊(5011)、接頭未接上(517)、根部收縮(515)應(yīng)清理后補焊消除。 焊瘤(506)、接頭重疊過高(517)和過高的焊縫余高應(yīng)予清除;焊縫附近嚴重的電弧擦痕也應(yīng)修整。 表面夾渣(300)、表面氣孔(2017)、各種裂紋(100)包括焊道的、熱影響區(qū)、熔合線的、根部的、弧坑的均應(yīng)將缺陷清除后補焊,裂紋的肉眼直觀有困難時,可用5倍放大鏡,必要時也可用磁粉探傷。 焊修裂紋的焊縫與油腔或氣腔相連通,焊后應(yīng)按《大修規(guī)程》的試驗壓力進行水壓試驗,不得發(fā)生泄漏。焊修回油管兩端的焊縫及隔板116(圖樣序號)上的焊縫,焊后應(yīng)進行煤油試驗,不得有滲漏。水壓試驗煤油試驗及檢查方法按照TB/T158196附錄《水壓試驗及煤油滲透試驗方法》的規(guī)定執(zhí)行。質(zhì)檢人員對焊修裂紋的焊縫質(zhì)量產(chǎn)生疑問,認為有必要而有可能時,對焊縫進行X射線照相或超聲波探傷,對焊縫的內(nèi)在質(zhì)量進行抽查。X射線照相及質(zhì)量評定按TB/T 224591 《鋼熔化焊對接接頭射線照相技術(shù)條件》或GB332387《鋼熔化焊射線照相和質(zhì)量分級》規(guī)定執(zhí)行。機體焊修后應(yīng)進行時效處理,具體要求見《機體焊修技術(shù)條件》中的相關(guān)規(guī)定。振動時效技術(shù)要求: 1)、焊修機體采用TXVSR1550型振動時效儀進行振動時效處理。 2)、激振點和支承點的選擇:激振器夾持在最大峰值處,支承點選擇在機體底部(位于主軸承座左左6~7間、右3~4間。右7),傳感器則應(yīng)放在遠離振源的主軸承座水平面上。 3)振動時效包括:振前掃描、振動時效、振后掃頻。4)、激振力(電流):不小于10A。5)、激振頻率:根據(jù)振前掃頻結(jié)果,選擇最低的共振頻率的亞共振頻率為激振頻率,掃頻范圍為200~400Hz。6)、振動時效的時間:30~40min。7)、效果判斷:采用參數(shù)曲線判定法,其結(jié)果應(yīng)符合JB/T59262005和JB103752002的規(guī)定。做好焊修裂紋全過程的詳細記錄,以便于了解和追蹤焊修裂紋的質(zhì)量情況,分析影響因素,采取對策。改進工藝。1工序 附《機體裂紋焊修記錄表》 “記錄表”使用說明 頂欄由負責(zé)焊修裂紋的主焊工填寫。 “裂紋狀況”由車間技術(shù)室根據(jù)分解檢查記錄,記述裂紋位置、條數(shù)、長度、走向、性狀等或繪圖標示或兩者并用 底欄由施焊者簽字
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