【正文】 結(jié)構(gòu)嵌入刀體，為保證逐步切人，分屑良好。套料時，要在工件后端裝密封裝置，防止切削液外溢。 四、深孔車刀 深孔車刀頭如圖559所示，用矩形螺紋連接在刀柄上。導(dǎo)向條4用螺釘5固定在刀體上，硬質(zhì)合金導(dǎo)向墊3焊在導(dǎo)向條4上。車孔刀7用螺釘2固定在刀體上，可用兩把車孔刀同時車削，前面一把為粗車，后面一把為精車，刀尖位置可用對刀規(guī)1調(diào)整。高壓切削液通過切削液孔6沖在車孔刀7上。 五、深孔浮動鉸刀深孔浮動鉸刀如圖560所示。浮動鉸刀塊1裝在長方形孔中保持H7／h6間隙配合鉸刀尺寸用調(diào)節(jié)螺釘2調(diào)節(jié)，緊固螺釘3緊固。～，～。圖556　噴吸鉆圖557 噴吸鉆工作原理1－噴吸鉆頭部 2－內(nèi)套管 3一外套管 4－彈簧夾頭5－刀柄 6－月牙形噴嘴 7－噴吸鉆頭部小孔圖558 套料刀1－刀體 2－支承塊 3－螺釘 4－刀頭圖559 深孔車刀頭1－對刀規(guī) 5－螺釘 3－導(dǎo)向墊 4－導(dǎo)向條 6－切削液孔 7－車孔刀圖560 深孔浮動鉸刀1－浮動鉸刀塊 2－調(diào)節(jié)螺釘 3－緊固螺釘 4－導(dǎo)向條 六、深孔滾壓加工 滾壓加工是通過硬度很高的圓錐形滾柱對工件表面進(jìn)行擠壓，使工件塑性變形，降低表面粗糙度值和提高表面硬度。深孔滾壓頭如圖561所示。滾柱用GCrl5軸承鋼，硬度62～64HRC，前端磨R=2mm圓弧，圓錐半角a／2=0176。45′。滾壓時，滾柱表面與加工表面間形成1176。左右的后角。滾柱的數(shù)量為4～8粒，要求尺寸一致。 滾壓頭從工件孔中退出時，受到向左的軸向力，滾柱向左移動，外徑減小，不會碰傷已滾過的表面。圖561 深孔滾壓頭1－保持器 2－滾柱 3－銷子 4－套圈 5－彈簧 6－椎力軸承7－軸承套 8－圓柱銷 9－調(diào)節(jié)螺母 10－緊定螺釘 11－接頭 12－錐度襯套 轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)螺母9，可微量調(diào)節(jié)滾壓頭尺寸，適應(yīng)不同滾壓量的需要。第八節(jié) 車畸形工件 復(fù)雜畸形工件一般不能用卡盤裝夾，可裝夾在花盤、角鐵上加工。 一、在花盤上裝夾工件 被加工表面回轉(zhuǎn)軸線與基準(zhǔn)面互相垂直，外形復(fù)雜的工件，可裝夾在花盤上車削。如圖562所示的支座，可在花盤上裝夾，加工Φ190H7孔。此類工件外形不規(guī)則，一般先劃線，平面粗、精加工后，可選擇不同的方法裝夾在車床的花盤上加工。圖562 支座 工件數(shù)量不同，應(yīng)采用不同的加工方法。工件數(shù)量較少時，先輕壓壓板3，然后用劃線盤找正，調(diào)節(jié)螺釘6調(diào)整孔中心十字線，壓緊壓板3，如圖563所示。工件數(shù)量較多、且毛坯外形較正確時，用成90176。角的兩塊定位塊5定心，定位銷1定向，用壓板6壓緊工件，如圖564所示。圖563 支座用劃線找正3－壓板 6－調(diào)節(jié)螺釘5－平衡塊圖564 支座用定位塊、定位銷定位1－定位銷 6－壓板5－定位塊 二、在花盤的角鐵上裝夾工件 被加工表面的回轉(zhuǎn)軸線與基準(zhǔn)面相互平行(或相交)，外形復(fù)雜的工件，可以安裝在花盤的角鐵(或不成90176。的角鐵)上加工。如圖565所示的軸承座可在花盤的角鐵上裝夾，加工Φ32H9孔。圖565 軸承座 工件數(shù)量不同，應(yīng)采用不同的加工方法。工件數(shù)量較少時，先劃線，然后底平面粗、精加工后，裝夾在花盤的角鐵上加工聲32H9孔。把軸承座裝在角鐵上，初步壓緊后，先找正上側(cè)基準(zhǔn)線，然后找正孔中心十字線，壓緊壓板，裝上平衡塊，如圖566所示。工件數(shù)量較多時，先劃線，然后底平面粗、精加工，再用鉆模鉆、鉸兩孔Φ11至ΦH8后，在花盤的角鐵上以兩孔一面定位加工Φ32H9孔，如圖567所示。圖566 軸承座用劃線找正 三、防止畸形工件變形的方法 1)選用角鐵要具有一定的剛性，以防裝夾變形。 2)選用穩(wěn)定可靠的表面，以防工件裝夾變形。 3)在加工中易產(chǎn)生振動和變形的工件，可增加可調(diào)支承或工藝撐頭。 4)壓緊部位正確，防止壓緊變形。 四、達(dá)到形位公差要求的方法 1)精度要求高的工件，定位基準(zhǔn)面必須經(jīng)過平磨或刮研。 2)花盤平面最好在車床上精車，角鐵必須經(jīng)過精刮。 3)花盤、角鐵裝上工件后，必須進(jìn)行平衡。 4)調(diào)整車床主軸、滑板等運動部位間隙。 5)采用一定的測量手段，保證中心距、中心高和位置精度的要求。 五、車蝸輪殼體 蝸輪殼體如圖568所示。 1．車削加工內(nèi)容及技術(shù)要求 1)兩孔的尺寸精度分別為Φ55H7和Φ52J7。 2) Φ52J7孔軸線與Φ82端面的距離為80mm177。 3) 。 4) Φ52J7孔軸線與Φ55H7孔軸線距離為60mm177。圖567 軸承座以兩孔一面定位圖568 蝸輪殼體
2．工藝分析 1)蝸輪殼體形狀復(fù)雜，采用鑄造毛坯，材料為HT200，為消除鑄件內(nèi)應(yīng)力，在粗加工前應(yīng)進(jìn)行退火處理。 2)用砂型鑄造的鑄件精度較低，在機(jī)械加工前應(yīng)安排劃線工序，保證內(nèi)孔有一定的加工余量和尺寸均勻。 3)機(jī)械加工工序應(yīng)先加工基準(zhǔn)面，即首先用四爪單動卡盤夾Φ130mm外圓，按劃線找正側(cè)母線和孔中心線，在一次裝夾中車削Φ55H7孔、Φ82mm端面及Φ70mm端面。 4)以Φ55H7孔和Φ82mm端面定位，在Φ55g6心軸上裝夾，車Φ130mm端面。 5)在花盤角鐵上，以Φ55mm孔和82mm端面定位，用可調(diào)輔助支承按劃線找正Φ52mm孔中心線，如圖569所示。車削Φ55J7孔及Φ82mm端面。保證Φ55J7孔軸線與Φ55H7孔軸線距離60mm177。，Φ55J7孔軸線與Φ82mm端面80mm177。圖569 在花盤角鐵上加工蝸輪殼體1－可調(diào)浮動支承 2－平衡塊 3－螺母 在花盤上裝角鐵和定位心軸時，測量方法如圖570所示。中心高可用量塊測量，中心距可用千分尺測量，測量值可按下式計算 式中 h——中心高測量值(mm)； M——中心距測量值(mm)； H——工件孔的中心高(mm)； L——兩孔中心距(mm)； D——主軸專用心軸直徑的實際尺寸(mm)； d——定位心軸被測部分直徑的實際尺寸(mm)。實測D=，d=，則圖570 定位心軸的測量方法 　測量尺寸公差一般取圖樣公差要求的1／3～1／5。 　蝸輪殼體機(jī)械加工工藝過程見表511。表511 蝸輪殼體機(jī)械加工工藝過程 (單位：mm)機(jī)械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱圖號零件名稱精密偏心套共1頁第1頁材料牌號HT200毛坯種類鑄件毛坯尺寸工序工種工步工 序 內(nèi) 容設(shè)備工藝裝備1鑄 鍛造毛坯2熱 退火3鉗 劃Φ5Φ52孔中心十字線，80、60、150和203端面線4車1234 四爪單動卡盤夾Φ130外圓，按劃線找正 車Φ82端面至尺寸 車Φ55H7孔至尺寸 車Φ70端面長度至60 倒角CA6140 塞規(guī)Φ55H75車12 在Φ55g6心軸上裝夾，以Φ55H7孔和Φ82端面定位 車Φ130端面至長度150 倒角CA61406車123 在花盤角鐵上裝夾，以Φ55孔和Φ82端面定位，找正Φ52孔中心線 車Φ82端面至長度203 車Φ52J7孔至尺寸 倒角CA6140 花盤、角鐵 塞規(guī)Φ52J77檢 檢驗第九節(jié) 車床的擴(kuò)大使用 一、車橢圓孔 車橢圓孔除使用靠模裝置外，還可改變刀具和工件的相對位置，車削方法如圖571所示。工件3裝在中滑板上，兩端用支架6支承的長刀桿5上裝內(nèi)孔車刀4，長刀桿5軸線與工件3軸線成一夾角α，聯(lián)軸器1聯(lián)接長刀桿與車床主軸，內(nèi)孔車刀4旋轉(zhuǎn)，工件3縱向進(jìn)給即可車出橢圓孔。 車橢圓時刀尖旋轉(zhuǎn)直徑等于橢圓孔的長軸尺寸，長刀桿軸線與工件軸線夾角α可用下式計算式中 α——長刀桿軸線與工件軸線夾角(176。)； a——橢圓孔短軸尺寸(mm)； b——橢圓孔長軸尺寸(mm)。 二、車多邊形 車多邊形裝置由刀盤和變速裝置組成，如圖572所示。主軸帶動刀盤主動齒輪5轉(zhuǎn)動，主動齒輪5經(jīng)中間齒輪7，從動齒輪圖571 車橢圓孔裝置1－聯(lián)軸器 6－支架 3－工件 4－內(nèi)孔車刀 5－長刀桿圖572 車多邊形裝置l－刀盤 8－從動齒輪 7－中間齒輪 6－扇形板5－主動齒輪 9－中滑板 10－三爪自定心卡盤8，使三爪自定心卡盤10夾持的工件轉(zhuǎn)動。運動由主動齒輪5經(jīng)中間齒輪3至從動動齒輪2時，刀盤與工件的傳動比為2：1；運動由主動齒輪5經(jīng)中間齒輪7至從動齒輪8時，刀盤與工件的傳動比為3：1。改變刀盤與工件的傳動比，刀具安裝位置即可改變多邊形的形狀，多邊形的形狀與傳動比、刀具位置見表512。表512 多邊形形狀與傳動比、刀具位置關(guān)系多邊形形狀傳動比簡圖多邊形形狀傳動比簡圖正六邊形3：1正三角形3：1正六邊形2：1菱形2：1正方形2：1長方形2：1正八邊形2：1平行四邊形2：1 在刀盤上安裝刀具的數(shù)量可用下式計算Z= n／i式中 Z——刀具數(shù)量； n——多邊形邊數(shù)； i——傳動比。 刀具間夾角為可用下式計算式中 Φ——刀具間夾角(176。)； i——傳動比； θ——多邊形相鄰兩邊夾角(176。)； α——多邊形內(nèi)角(176。)。 加工正多邊形工件，每把刀具伸出刀盤外長度相等。加工非正多邊形工件，相鄰兩把刀具伸出刀盤外長度的差值可用下式計算X = (h1－h(huán)2)／2式中 X——相鄰兩把刀具伸出刀盤外長度的差值(mm)； h1——多邊形一組對邊的距離(nm)； h2——多邊形另一組對邊的距離(mm)。 三、旋風(fēng)切削螺紋 旋風(fēng)切削裝置如圖573所示。電動機(jī)帶輪7經(jīng)V帶使刀盤刀具6高速旋轉(zhuǎn)，形成主運動。工件2夾在卡盤1中作反向低速旋轉(zhuǎn)，形成圓周進(jìn)給運動。工件每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，刀盤移動一個導(dǎo)程。旋風(fēng)切削螺紋一次工作行程切削成形，生產(chǎn)率高，可加工三角螺紋、梯形螺紋、蝸桿。圖573 旋風(fēng)切削裝置1－卡盤 2－工件 3－電動機(jī)4－刀盤 7－帶輪 6－刀具 刀盤轉(zhuǎn)速可用下式計算D0=(～)dw式中 n0——刀盤轉(zhuǎn)速(r／min)； vc——切削速度(m∕min)； D0——刀尖旋轉(zhuǎn)軌跡直徑(mm)； dw——工件直徑(mm)。 工件轉(zhuǎn)速可用下式計算式中 nw——工件轉(zhuǎn)速(r／min)； vc——圓周進(jìn)給量(mm∕r)； n0——刀盤轉(zhuǎn)速(r／min)； z——刀具數(shù)； dw——工件直徑(mm)。 四、車不等距螺紋 不等距螺紋如圖574所示，由一段等距螺紋和一段不等距螺紋光滑連接，可采用圖575所示的不等距螺紋車削裝置。通過車螺紋傳動鏈，主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)車刀移動一個螺距，同時通過不等距螺紋車削裝置的盤形凸輪6使車刀附加移動，形成不等距螺紋。圖574不等距螺紋圖575 車不等距螺紋裝置l－三爪自定心卡盤 2－心軸 3－交換齒輪 4－凸輪軸 5－尾座6－盤形凸輪 7－滾珠 8－從動桿 9－拉簧 10－彈性刀桿1l－工件 12－車刀 13－對刀架 14－小滑板 15－車床絲杠 盤形凸輪6的形狀如圖576所示。在0176。～260176。為等徑圓弧，小滑板14無軸向進(jìn)給；在260176?！?40176。凸輪推動小滑板14沿軸向附加進(jìn)給，車出不等距螺紋；在340176。～360176。為等徑圓弧，車刀退出，主軸反轉(zhuǎn)，床鞍退回，拉簧9使小滑板14退回起始點。 五、車漸厚蝸桿圖576 盤形凸輪 漸厚蝸桿是普通蝸桿的一種變形，左、右兩部分導(dǎo)程不等，使蝸桿齒厚逐漸變小或變大，常用于調(diào)整精密蝸桿副的間隙，提高傳動精度，阿基米德漸厚蝸桿如圖577所示。蝸桿型式阿基米德軸向模數(shù)8螺旋方向右齒形角左側(cè)20176。右側(cè)20176。導(dǎo)程角左側(cè)5176。8′19″右側(cè)5176。14′53″公稱導(dǎo)程左側(cè)導(dǎo)程右側(cè)導(dǎo)程相鄰齒厚差0542圖577 阿基米德漸厚蝸桿 車漸厚蝸桿時，要根據(jù)左、右側(cè)導(dǎo)程分別計算交換齒輪齒數(shù)，調(diào)整機(jī)床，分別車削。其它操作與普通蝸桿車削方法基本相同。第十節(jié) 車組合件 組合件就是若干個不同的零件加工后，按圖樣組合(裝配)，達(dá)到一定的要求。組合件的件數(shù)可多可少，組合件的組合程度可復(fù)雜可簡單；組合件在加工各個零件時既考核車圓柱面、車圓錐、車偏心、車螺紋等車工的基本操