實用橡膠理論基礎(chǔ)和務(wù)實-資料下載頁
2025-05-10 00:52本頁面
【正文】 不超過 200 ℃ MVQ FKM采用 200220 ℃ 高溫長時間二次硫化 硫化體系 :普通硫化體系 :130158 ℃ 有效 .半有效硫化體系 : 160165 ℃ 過氧化物及樹脂 :170180 ℃ 硫化壓力 硫化壓力的作用 A. 防止制品在硫化過程中產(chǎn)生氣泡 ,提高膠料的致密性 . B. 使膠料易于流動和充滿模腔 . C. 提高膠與布層的密著力 . D. 有助于硫化膠物理機械性能的提高 . 硫化壓力的選擇原則 可塑度大 ,壓力易低 。產(chǎn)品厚 ,層數(shù)多 ,結(jié)構(gòu)復(fù)雜 ,壓力高 。薄制品采用低壓 . 硫化時間 硫化時間的確定 A 用硫化儀確定正硫化時間 . B 若制品厚度在 6mm或以下 ,硫化時間與試片硫化時間相同 . C 若制品厚度大于 6mm,每增加 1mm厚度 ,硫化時間滯后 1min. 硫化時間的調(diào)整 等效硫化時間：指在不同的硫化溫度下，經(jīng)硫化獲得相同的硫化程度需要的時間 t1/t2=KT2T1/１０ t1溫度在Ｔ １ 的硫化時間， min t2溫度在Ｔ ２ 的硫化時間， min Ｋ 硫化溫度系數(shù)（Ｋ＝２） ? 硫化曲線 硫化專有名詞 ? 焦燒時間：從膠料放入模具中出現(xiàn)早期硫化的現(xiàn)象所用的時間． ? 正硫化：膠料綜合性能達到最佳值時的硫化狀態(tài)． ? 平坦硫化時間：把保持膠料處于正硫化階段所經(jīng)歷的時間． ? 正硫化時間：把膠料達到正硫化所需要的最短硫化時間． ? 工藝正硫化時間：在硫化工藝條件下不可能使膠料所有的性能同時達到最佳值，另外有些特性還會在一定程序上出現(xiàn)相互矛盾。 如橡膠的撕裂強度，耐裂口性能在達到正硫化時間前稍微欠硫時最好，膠料的回彈性，生熱性，壓縮永久變形等則在輕微過硫時最好，而膠料的拉伸強度，定伸應(yīng)力，耐磨及耐老化性能則在正硫化時為最好． ⑥ 欠硫：實際膠料的硫化不及正硫化． ⑦ 過硫：實際膠料的硫化超過正硫化． 3. 成型中常見問題及解決措施 缺料 ?原因 : ? 1 模具與橡膠之間的空氣無法排出 . ? 2 稱重不夠 . ? 3 壓力不足 . ? 4 膠料流動性太差 . ? 5 模溫過高 ,膠料焦燒 . ? 6 膠料早期焦燒 (死料 ). ? 7 料不夠厚 ,流動不充分 . 解決措施 ： （ 1）加開排氣槽 （ 2）多排氣 （ 3）提高壓力 （ 4）該配方增加膠料流動性 （ 5）改配方 ,延長焦燒時間 ,防止麻木 （ 6）增加料厚度 . 噴霜 發(fā)白 ? 原因 : ? 1. 硫化不足 . ? 2. 配合劑過量 ,超過橡膠的溶解度 . ? 解決措施 : ? 1. 延長硫時或采取二次硫化 . ? 2. 調(diào)整配方 ,減少低溶解度配合劑的用量 . 3. 可以適當加再生膠 氣泡 發(fā)孔 ? 原因 : ? 1. 硫化不足 . ? 2. 壓力不足 . ? 3. 模內(nèi)或膠料中有雜質(zhì)或油污 . ? 4. 硫化模溫過高 . ? 5. 硫化劑加少了 ,硫化速度太慢 . ? 解決措施 ： ? 1. 加壓 ? 2. 加長硫時 ? 3. 調(diào)整配方 ,加快硫化速度 . ? 4. 多排氣 . ? 5. 模溫不能過高 . ? 6. 增加硫化劑用量 . 重皮 開裂 ? 原因 : ? 1. 硫化速度太快 ,膠料流動不充分 . ? 2. 模具臟或膠料粘污跡 . ? 3. 隔離劑或脫模劑太多 . ? 4. 膠料厚度不夠 . ? 解決措施 ： ? 1. 降低模溫 ,減慢硫化速度 . ? 2. 保持膠料 .模具清潔 . ? 3. 少用隔離劑或脫模劑 . ? 4. 膠料夠厚 . 產(chǎn)品脫模破裂 ? 原因 : ? 1. 模溫過高或者硫時過長 . ? 2. 硫化劑用量過多 . ? 3. 脫模方法不對 . ? 解決措施 : ? 1. 降低模溫 . ? 2. 縮短硫時 . ? 3. 減少硫化劑用量 . ? 4. 噴脫模劑 . ? 5. 采取正確的脫模方法 . 難加工 ? 原因 : ? 1. 產(chǎn)品撕裂強度太好 ,(如高拉力膠 ).這種難加工表現(xiàn)為毛邊撕不下來 . ? 2. 產(chǎn)品強度太差 ,表現(xiàn)為毛邊很脆 ,會連產(chǎn)品一起撕破 . ? 解決措施 : ? 1. 如果是 撕不掉 , 就得調(diào)整配方 ,多填充配合劑 ,減小收縮率 . ? 2. 如果是 撕破 , 則 ? a 降低模溫 ,縮短硫時 . ? b 減少硫化劑用量 . ? c 調(diào)整配方 ,增加膠料強度 .
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