【文章內容簡介】 須正確；具有導向裝置的鉆機開鉆時，應慢速推進，待導向部位全部鉆進土層后，方可全速鉆進。 ⑵鉆孔開孔時，應先啟動泥漿泵和轉盤，待泥漿進入鉆孔一定數量后，方可開始鉆進，進尺應適當控制。 當鉆進深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位、孔形和沉渣進行檢查，滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行清孔和灌注水下砼的準備工作。 ⑶故障處理 遇有坍孔，應仔細分析，查明原應和位置，然后進行處理，坍孔 不嚴重時，可回填至塌筒位置以上等措施，并采取改善泥漿性能，加高水頭，埋深護筒等措施，繼續(xù)鉆進。坍孔嚴重時，應立即將鉆孔全部用砂或小石夾粘土回填，暫停一段時間，查明坍孔原應，采取相應措施重鉆，坍孔部位不深時，可采用深埋護筒法，將護筒周圍土夯實，重新鉆孔。 遇有孔身偏斜時，一般在偏斜處吊住鉆頭反復掃孔，時孔正直，嚴重時，應回填粘土到偏斜處，密實后在鉆。 遇有鉆孔漏漿時，如護筒內水頭不能保持，采取將護筒周圍回填密實，增加護筒沉埋深度、適當減少水頭高度或采 取加稠泥漿、到入粘土慢速轉 18 動等措施；由于鉆錐的轉向裝置失靈、泥漿太稠、鉆錐旋轉阻力過大或沖程太小，鉆錐來不及旋轉，易發(fā)生梅花樁應采用片石或卵石與粘土的混合物回填鉆孔，重新鉆孔。 在任何情況下，嚴禁施工人員進入沒有護筒或其它防護設施的鉆孔中處理故障。當必須下入護筒或其它防護設施的鉆孔時，應在檢查孔內無有害氣體，并備齊防毒、防坍塌等安全措施后，方可行動。 清孔 ⑴鉆孔達到要求深度后，經檢查符合設計要求后，采用適當器具清孔。 ⑵清孔方法應根據設計要求、鉆孔方法、機具設備條件和土層情況決定。 ⑶鉆孔完畢后，及時 進行清孔，避免延時過長，造成清孔困難或坍孔。注意事項：在清孔排渣前，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔。清孔后，檢查孔口、孔中、孔底沉渣厚度滿足設計文件及有關規(guī)范要求，做好混凝土灌注的準備工作，縮短清孔至灌注水下混凝土的時間，不得用加大樁孔深度來代替清孔。清孔后停頓時間也不宜過長，并及時將一種特制的緩凝砂漿置于孔底，該砂漿具有比重輕、緩凝時間長的特點，緩凝時間為 12 小時，能消除孔底軟弱層，保證樁基有足夠的承載力。清孔時間不宜過長，嵌入巖層中的柱樁孔底或導管插近孔底有困難時，在灌注水下混凝土前，應射水或高壓空氣 3～ 5min，將孔底沉淀層沖翻動，然后進行灌注。射水的壓力比樁孔底部的水壓力大 。 ⑷掏渣清孔法是用抽渣筒或沖抓清掏孔底粗鉆渣，僅適用于機動推鉆、沖抓、沖擊鉆孔的各類土層摩擦樁的初步清孔，掏渣前可先投入水泥 1～ 2袋，再以鉆錐沖次，使孔內泥漿，鉆渣和水泥形成混合物，然后再掏渣工具掏渣，當要求清孔質量較高時，可適用高壓水管插入孔底射水，時泥漿相對密度逐漸降低。 ⑸換漿清孔是適用于正循環(huán)鉆孔法的磨擦樁，鉆孔完成后，提升鉆錐 19 距孔底 10— 20m，繼續(xù)循環(huán)，以相對密度較低（ — ）的泥漿壓入 ,把鉆孔內 的懸浮鉆渣和平共處相對密度較大的泥漿換出。 ⑹清孔時應注意以下事項： 不論采用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔；柱樁應以抽漿法清孔，清孔后，將取樣盒（即開口鐵盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出檢查沉淀在盒內的渣土，渣土厚度應符合要求。用換漿法或掏渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥漿的平均值應符合質量標準要求；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度應不大于設計規(guī)定或設計無要求時滿足摩擦樁≤ 40cm，端承樁≤ 10cm。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。 鉆孔完畢后，及時進行清孔，避免延時 過長，造成清孔困難或坍孔。注意事項：在清孔排渣前，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔。清孔后，檢查孔口、孔中、孔底沉渣厚度滿足設計文件及有關規(guī)范要求，做好混凝土灌注的準備工作，縮短清孔至灌注水下混凝土的時間，不得用加大樁孔深度來代替清孔。清孔后停頓時間也不宜過長，并及時將一種特制的緩凝砂漿置于孔底，該砂漿具有比重輕、緩凝時間長的特點，緩凝時間為 12 小時，能消除孔底軟弱層，保證樁基有足夠的承載力。清孔時間不宜過長，嵌入巖層中的柱樁孔底或導管插近孔底有困難時，在灌注水下混凝土前，應射水或高壓空氣 3～ 5min，將孔底 沉淀層沖翻動，然后進行灌注。射水的壓力比樁孔底部的水壓力大 。 鋼筋籠制作與安裝 鋼筋籠在鋼筋加工場地統(tǒng)一制作，根據 DK376+216 5032m 后張法 預應力混凝土梁特大橋灌注樁的施工圖紙， 鋼筋籠在加工廠分節(jié)成型，現(xiàn)場焊接組裝 吊裝，所用鋼筋必須符合圖紙和有關規(guī)范規(guī)定，加工制作完成自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查簽證才可安裝。 鋼筋籠運至孔邊， 用起重機 先將第一節(jié) 吊入孔內， 留出一定高度并將 20 其固定，再將第二節(jié)吊起與第一節(jié)焊接成整體 放入孔內至設計標高，最后將橫環(huán)掛在孔口并臨時與護筒口焊牢定位，以免在 澆筑混凝土過程中發(fā)生掉籠或浮籠現(xiàn)象。 為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產生變形，每隔 2m～ 用至少Ф 16mm 鋼筋設置一道加強箍。鋼筋籠吊裝前，在其上、下端及中部每隔 距離于同一橫截面上對稱設置四個Ф 16 鋼筋耳環(huán)，確保鋼筋籠與孔壁保持設計保護層距離。 鋼筋籠下端須作整齊，用Ф 16 加強箍筋全部封住不露頭，使混凝土導管能順利升降，防止在鋼筋籠內卡住。鋼筋籠在下放時要防止碰撞孔壁，如放入困難，要查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高應符合設計要求，其誤差不得大于177。 5cm。 1灌注水下混凝土 水下混凝土的灌注采用導管法。導管接頭為法蘭盤加錐形活套式，直徑 300mm、壁厚 10mm，分節(jié)長度為 2m，底節(jié)長 4m。導管使用前須進行試拼、試壓，不得漏水，并編號及自下而上標示尺度。導管在吊入孔內時，其位置應居中、軸線順直穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。導管下口距樁孔底部約 40cm 為宜。 導管使用前應進行必要的水密、承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不應小于井孔內水深 倍的壓力，進行承壓試驗時的水壓不應小于導管壁可能承受的最大內壓力。 Pmax可按下式計算： Pmax=rchcmax—— rwHw (5． 2． 59) 式中 Pmax——— 導管可能承受到的最大內壓力 (kPa)； re—— 混凝土拌合物的容重 (kN／ m3)； hcmax—— 導管內混凝土柱最大高度 (m)，可按導管 全長或預計的最大高度計； 21 rw—— 井孔內水或泥漿的容重 (kN／ m3)； Hw—— 井孔內水或泥漿的深度 (m)。 導管上口一般設置儲料槽和漏斗，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或樁頂的必需高度可參考式 ()計算。不論計算結果如何，當鉆孔樁樁頂低于井孔 中水面時，漏斗底口高出水面不宜小于 4— 6m；當柱頂高于井孔中水面時，漏斗底口高出樁頂不宜小于 4— 6m：當計算值大于上 述規(guī)定時，應采用計算值： hc≥ (Po+rwHw)／ rc (5． 2． 60) 式中 hc—— 井孔內混凝土面以上，導管內混凝土柱 (計算至漏斗底口 )高度 (m) (見圖 5． 3． 6)； 圖 漏斗高度計算 Hw—— 井孔內混凝土面以上，水或泥漿深度 (m)； rc—— 混凝土拌合物的容重 (kN／ m3)； rw—— 井孔內水或泥漿的容重 (kN／ m3)； Po—— 使導管內混凝土下落至導管底 并將導管外的混凝土頂升時所需的超壓力，鉆孔灌注樁采用 100150HPa，樁徑 lm 左右時取低限， 2m 左右時取高限。 22 首批灌注混凝土的數量應能滿足導管初次埋置深度 (≥ )和填充導管底部間隙的需要，鉆孔樁所需首批混凝土數量可參考式 (5， 2． 6J)進行計算。 V≥ (П d2/4)h1+(П D2/4)Hc。 （ 5． 2． 61) 式中 V——— 首批混凝土：所需數量 (m3)； h1—— 井孔混凝土面高度達到 Hc時，導管內混凝土柱， J 需要的高度 (m)， h1≥ rwHw)／ rc (見圖 . 61)； Hc—— 灌注首批混凝土時所需并孔內混凝土面至孔底的高度 (m)， Hc =h2+h1； Hw—— 井孔內混凝土面以上水或泥漿深度； D—— 井孔直徑 (m)； d—— 導竹內徑 (m)； rw、 rc—— 同式 (5． 2． 59)； h2—— 一導管初次埋置深度， h2≥ ； h3—— 導竹底端至鉆孔底間隙，約為 。 開始灌注混凝土時，應在漏斗底口處設置可靠的隔水設施。 導管吊裝設備的吊裝能力，應考慮導管和充滿導管內的混凝土的總重力及導管壁與導管內外混凝土間的摩阻力，并應有一定的安全儲備。 灌注混凝土期間，宜配備水泵以及吸 泥機、高壓射水管等設備，以保持井孔水頭和及時處理灌注故障。 鋼筋籠安放好后，復測孔底沉碴厚度，孔內泥漿密度達到規(guī)范要求，及時灌注水下混凝土，每根樁混凝土灌注要連續(xù)進行，不得中斷。混凝土坍落度控制在 1820cm 內。首批灌注的混凝土數量應能滿足導管初次埋置深度（≥ ）。灌注首批混凝土，確認初灌混凝土量備足后，即可剪斷鐵絲放下浮球，借助混凝土下落重量排除導管內的泥漿。 混凝土灌注采用泵送灌注，如現(xiàn)場運輸條件比較好，也可采用混凝土運輸車運輸混凝土至現(xiàn)場，直接倒入導管內進行灌注，混凝土接近樁頂時， 23 提高漏斗高 度，用混凝土料斗澆筑。 混凝土灌注開始后，應連續(xù)不斷地進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間：灌注過程中要設專人經常用測量錘探測孔內混凝土面位置，及時指揮調整導管埋深，要保證導管埋置深度在任何情況下，不得小于 1m，一般控制在 2m～ 6m 左右，但不得大于 6m。 每根樁灌注速度盡量控制在每小時 10ｍ 3以上，并防止頂層混凝土失去流動性，提升導管困難。當混凝土面接近鋼筋骨架底部時，為防止鋼筋骨架上浮，采取以下措施： 當孔內混凝土面進入鋼筋骨架 1～ 2m 后，適當提升導管，減少導管的埋置深度，增大鋼筋骨架下部的埋置深度。 為確保樁頂質量，樁頂增加灌注 ～ 高度。同時指定專人負責填寫水下混凝土灌注記錄。全部混凝土灌注完成后，質檢員應復核樁頂標高，以免造成短樁，在混凝土終凝后即可按測量標高鑿除樁頂浮漿。 混凝土灌注完后，應在樁表面覆蓋草墊，起到樁頂養(yǎng)生的作用。 混凝土的拌和與運輸： 本 工程中所有混凝土均統(tǒng)一由混凝土拌和站集中拌制，采用混凝土罐車進行水平運輸至施工現(xiàn)場。其施工要求如下： 混凝土的施工程序：水泥、砂石骨料的選用→混凝土配合比的選用→混凝土的攪拌和運輸→混凝土的入倉和澆筑→混凝土的拆模和養(yǎng)護。 水泥、砂石骨料 的選用：混凝土的砂、石骨料均在指定料場加工生產或購得，并拉運至施工現(xiàn)場，使用前必須對砂石骨料進行抽樣檢查，所用的砂石骨料必須符合鐵路混凝土工程的施工要求。并在現(xiàn)場做出標識（材料名稱、是否通過檢驗或待檢驗），防止使用不合格原材料。 混凝土配合比的選用：取所選用的水泥，砂石骨料和外加劑在試驗室按設計要求的水灰比混凝土強度等級和其他技術指標進行試配，通過試驗確定滿足設計和規(guī)范要求的施工配合比。 24 混凝土的攪拌和運輸：混凝土拌合物拌制，為保證混凝土拌合物充分拌合，拌合時間不少于 3 分鐘，混凝土的制備采用拌合站集中場拌。 拌合時還應根據不同情況進行現(xiàn)場配合比調整。為控制混凝土拌合物的水灰比及坍落度，要保持骨料含水率的穩(wěn)定，砂的含水控制在 6%以內，為保證計量準確，采用電子配料機進行配料，混凝土各種材料的重量偏差應符合規(guī)范要求。 混凝土的運輸，應根據相應的拌合能力或產量，混凝土施工澆筑數量和運輸距離，采用混凝土攪拌車或其他運輸機械進行混凝土運輸，運送混凝土的車箱要嚴密防止漏漿，其砂漿損失應控制在 1%的范圍內，需要時還要增加保溫措施。 1質量要求： 鉆孔 ⑴ 主控項目 ，必須核實地質情況。 檢驗數量：施工單 位，監(jiān)理單位全部檢查，勘察設計單位現(xiàn)場確定。 檢驗方法：檢查施工記錄，觀察。 、孔深和孔型必須符合設計要求。 檢驗方法；測量檢查和用檢孔器或成孔檢測儀器檢查。 ，護筒埋深應符合施工工藝設計要求。 檢驗方法：觀察和檢測檢查 、地質條件確定。對制備的泥漿應實驗全部性能指標。鉆進時應隨時檢查泥漿比重和含沙率。 檢驗方法：檢查泥漿的實驗記錄、進行泥漿比重和含沙率實驗。 ，樁底沉渣允許厚度為：摩擦樁不應大于30 厘米，端承樁不應大于 10 厘米。 檢驗方法：測量并填寫記錄 25 ⑵鉆孔樁允許偏差和檢驗方法見下表： 鉆孔樁允許偏差和檢驗方法 序號 項目 允許偏差 檢驗方法 1 護 筒 預埋位置 50mm 測量檢查 傾斜度 1% 2 孔 位 中 心 群樁 100mm 單排樁 50mm 3 傾斜度 1% 檢驗數量：施工單位全部檢查。 1 制漿池、沉淀池和泥漿池，設在橋的下游。 2 鉆孔前應設置堅實不漏水的護筒： 鋼護筒：在旱地或水中均可使用，筒壁厚度可根據鉆孔樁孔徑、埋深及護筒埋設方法選定。一般鉆孔樁為 4～ 8mm；必要時 ，可按鉆孔樁孔徑、埋設方法和深度通過計算確定。 3 護筒內徑應大于鉆頭直徑，當使用旋鉆機時應大于 20cm，使用沖擊