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正文內(nèi)容

精益管理總結(jié)(編輯修改稿)

2024-11-04 12:28 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)都在實(shí)施中得到提升,最終增強(qiáng)了企業(yè)的競爭力。從精益管理能帶來的益處中也能看到我們自身的不足,所以加強(qiáng)對(duì)精益思維的學(xué)習(xí)和研究對(duì)我們來說必要且緊迫,我們也認(rèn)識(shí)到推行精益管理應(yīng)循序漸進(jìn),精益管理只是生產(chǎn)管理的一種較好模式,具體實(shí)施要因地制宜。我們一定會(huì)更加努力的學(xué)習(xí)并不斷的進(jìn)步,給企業(yè)貢獻(xiàn)我們更大的能量。山東萊鋼建設(shè)有限公司建安分公司第三項(xiàng)目部第三篇:精益管理精益管理,源自于精益生產(chǎn)(lean production),是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué),商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對(duì)精益生產(chǎn)有所介紹。精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)(LP—Lean Production)是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯.P.沃麥克等專家通過―國際汽車計(jì)劃(IMVP)‖對(duì)全世界17個(gè)國家90多個(gè)汽車制造廠的調(diào)查和對(duì)比分析,認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。精益管理的實(shí)施可以使所有人的工作更明確,責(zé)任更明晰,也節(jié)約了更大的人工成本。精益管理的精髓1.―精‖——少投入、少消耗資源、少花時(shí)間,尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費(fèi),高質(zhì)量。2.―益‖——多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益,實(shí)現(xiàn)企業(yè)升級(jí)的目標(biāo)。更加,精益求精。精益企業(yè)的概念始創(chuàng)于豐田公司(Toyota)大野耐一(Taiichi Ohno)實(shí)行的即時(shí)生產(chǎn)(JustinTime,簡稱JIT)概念,其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運(yùn)營活動(dòng)中徹底消滅浪費(fèi)現(xiàn)象。在過去,精益思想往往被理解為簡單的消除浪費(fèi),表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存(JIT)、減少員工、流程再造等。但是,這僅僅是要求―正確地做事‖,是一種片面的、危險(xiǎn)的視角。而現(xiàn)在的精益思想,不僅要關(guān)注消除浪費(fèi),同時(shí)還以創(chuàng)造價(jià)值為目標(biāo)―做正確的事‖。歸納起來,精益思想就是在創(chuàng)造價(jià)值的目標(biāo)下不斷地消除浪費(fèi)。企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢,對(duì)企業(yè)進(jìn)行精益改革已成為一個(gè)發(fā)展趨勢。精益生產(chǎn)管理,是一種以客戶需求為拉動(dòng),以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心,使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求,以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動(dòng),縮短生產(chǎn)周期,從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式,實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來巨大的收益,因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切―浪費(fèi)‖,以客戶拉動(dòng)和JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng),形成一個(gè)對(duì)市場變化快速反應(yīng)的獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。時(shí)至今日,隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高,精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后,又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造??梢哉J(rèn)為,精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢,迅速實(shí)現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境,具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此,沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ),企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理,最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多,要消滅浪費(fèi),首先要判別企業(yè)活動(dòng)中的兩個(gè)基本構(gòu)成:增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)。編輯本段精益生產(chǎn)分類精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類:增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi),并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)(Muda),實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以來,人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明,物資從進(jìn)廠到出廠,只有10%的時(shí)間是增值的,精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。編輯本段精益生產(chǎn)價(jià)值確定企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客,精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定,要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程,識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng),不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客,實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。編輯本段精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi),要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行,跟不上進(jìn)度的果斷摒棄,各增值活動(dòng)流動(dòng)起來,強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式,往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流,造成大量浪費(fèi),如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。編輯本段精益生產(chǎn)認(rèn)為過早過量均是浪費(fèi)精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi),應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客(包括下游工序)的需求投入和產(chǎn)出,使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品,如同在超市的貨架上選取所需要的東西,而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接,消除了過早、過量的投入,而減少了大量的庫存和在制品,大幅壓縮了生產(chǎn)周期。編輯本段精益生產(chǎn)要求人們
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