企業(yè)車間主任生產(chǎn)管理實務與現(xiàn)場基礎管理能力提升教材(編輯修改稿)
2025-03-31 18:28 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 生理需求 【人】的 問題的四種發(fā)生型類 感覺到的 找上門的 難 易 困難度 預想到的 自已跳進去的 起點 問 題發(fā)現(xiàn)時間 （早 遲） 問題處理四步法 問題管理 西方式 (5F法 ) 東方式 (四步驟法 ) FIND收集數(shù)據(jù) FIUER過濾數(shù)據(jù) FLQURE分析數(shù)據(jù) FACE提出對策 FOLLOW跟催 找出真因 標本兼治 再發(fā)防止 標準化納入日常管理體系 從游戲中體會解決問題的方法 ? 形式： 10人一組為最佳 時間： 15分鐘 ? 活動目的：體會問題解決有什么步驟，體會團隊合作的精神。 ? 操作程序 每 10人一組組圈著站成一個向心圈。 先舉起你的右手，握住對面那個人的手；再舉起你的左手，握住另外 一個人的手；現(xiàn)在你們面對一個錯綜復雜的問題，在不松開手的情 況下，想辦法把這張亂網(wǎng)解開。 告訴大家一定可以解開，但答案會有兩種。一種是一個大圈，另外一 種是兩個套著的環(huán)。 如果過程中實在解不開，可允許學員決定相鄰兩只手斷開一次，但再 次進行時必須馬上封閉。 ? 有關討論： 1。你在開始的感覺怎樣，是否思路很混亂？ 2。當解開了一點以后，你的想法是否發(fā)生了變化？ 3。最后問題得到了解決，你是不是很開心？ 4。在這個過程中，你學到了什么？ 解手鏈 模塊四 現(xiàn)場人員、物料、 機器、作業(yè)方法管理 職卑權微 各單位不配合 責任分攤 未做好時間管理 如何做好時間管理 1將工作分層別類 2清除不必要的工作 3例行工作標準化 4消除不均衡損失 5提升工作效率 管理工作中的改善 將 工 作 分 層 別 類 ?過度生理需求 ?善后救火工作 ?重復工作 ?可授權的工作 ？ 現(xiàn)場人員標準化管理 通過標準化獲得穩(wěn)定發(fā)展 標準作業(yè) 非標準作業(yè) 線上操作者負責 線外“水蜘蛛”負責 對“水蜘蛛”來說 是標準作業(yè) 全體標準作業(yè) 生產(chǎn)安定化 1 標準作業(yè)與非標準作業(yè) 為了將作業(yè)人員、機器設備及物流過程作最適當?shù)慕M合，以有效的達成生產(chǎn)目標而設立的標準化文件 ⑴ 確認 ⑵清晰明了 (3)異常管理 作業(yè)方法 作業(yè)指導書 建立并應用生產(chǎn)工序標準化 多 工 序 操 作 單工序操作 多工序操作 適合 大批量生產(chǎn) 多品種小批量生產(chǎn) 特點 一人一崗、專業(yè)操作 一人多崗、多技能操作 人員作業(yè)適應性差 人員作業(yè)適應性強 生產(chǎn)及人員難調(diào)整 生產(chǎn)及人員容易調(diào)整 操作者易失去積極性 能發(fā)揮團隊效應 有時能達到省人化目的 能達到少人化目的 如何實現(xiàn)多工序操作 U型布局 消除離島式布局 專用小型設備 設備離人化 走動作業(yè) 多能工培養(yǎng) 對客戶消耗效率的認識 3 多技能員工 2 少人化 用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。 設備管理 目視化 可動率 設備可以有效運轉 （有效產(chǎn)出）的時間 運轉率 (利用率 )設備必要的有效運轉（有效產(chǎn)出）時間 可動率越高越好，理想為 100% 1 設備的有效運轉率管理 設備的安定 2 設備綜合效率 負荷時間 運轉時間 純運轉時間 價值運 轉時間 （ 1）故障 （ 2）準備、調(diào)整 （ 3）空轉、間歇 （ 4）速度低 （ 5）工序不良 （ 6）啟動利用率 停止損失 性能損失 不良損失 設備的 6大損失 作業(yè)時間 計劃歇停、 管理損失 精益生產(chǎn)對設備效率評估是以 稼動率 方式評估 , 時間稼動率 =(負荷時間 停機時間 保養(yǎng)時間 )/負荷時間 (目標為 95%) （負荷時間 =出勤時間 計劃停機時間 早會 /培訓 /停電、水 /計劃 性能稼動率 =(實際總產(chǎn)量 x理論 C/T)/稼動時間 (目標為 98%) 總良率 =投入數(shù)量 不良數(shù)量 /投入數(shù)量 (目標為 99%) （不良 =設備啟動后首件不良 +制程不良 +返工后剩余的） 綜合效率 OEE=時間稼動率 x性能稼動率 x總良率 (目標為 92%) 設備綜合效率的計算 自己的設備自己守護（自主保全） 成為優(yōu)秀的設備操作人員 具體設備基本條件的活動：擦、擰緊、加油 遵守設備使用條件：日常保全 處理恢復能力 維護管理能力 發(fā)現(xiàn)異常能力 調(diào)節(jié)設備能力 習慣化 人 機 實現(xiàn) —— 事故為零、不良為零、故障為零、 損失為零 Total Productive Maintenance 3 全面生產(chǎn)維護 現(xiàn)場的物料管理 倉庫 合適的量 (不發(fā)生短缺 ) 合適的質(zhì) (不發(fā)生問題 ) 相似貨物實物寫真 國 內(nèi) 國 外 貨物庫存時間 4045天 資金流轉情況 12次 美國人在上海關于中國庫存的調(diào)查 貨物包裝變形 安全庫存目視化 先入先出 越少越好 14天 810次 案例 倉庫貨物管理 倉庫貨物 ABC分類管理法 占年費用比例 占品種數(shù)比例 (100%) (100%) A類管理： 4勤 1安全 C類管理： 2少 1外 B類管理：常規(guī)管理 現(xiàn)場的物料管理 倉庫三分管理法 安全庫存和定量訂貨法模型 從以上分析可以看出： 訂貨點 QK=QS+QL， QS為安全庫存， QL為訂貨提前期內(nèi)消耗量的平均值，如果各個周期的消耗 達到均衡，即 R1=R2=R3… 則 QL1=QL2=QL3…T K1=TK2=TK3…。 在整個庫存變化中所有的需求量均被滿足，沒有缺貨現(xiàn)象，但是第三階段的消耗量， 安全庫存 QS被動用了，如果 QS設定太小的話，則 TK3期間的庫存曲線會下降到橫坐標線以下，出現(xiàn) 負庫存，因此安全庫存的設置是必要的； 由于控制了訂貨點 QK和訂貨批量 Q*，整個庫存水平就受到了控制，名義庫存 Qmax不會超過 QK+Q* 實際最高庫存 QB、 QD、 QF不會超過 QK+Q*QL。 QS QK Qmax R1 Q* R2 Q* QB A C QD R3 Q* E QF TK1 TK2 TK3 QL1 QL2 QL3 Q(t) t 搬運 ? 異常和跌落品的處理 ? 工具的使用 ? 堆放高度的限制 ? 防護用具的使用 ? 搬運器具的管理 產(chǎn)品品質(zhì)變異的來源： 機器 材料 方法 操作員 環(huán)境 管理因素 防止品質(zhì)變異的關鍵要素： 穩(wěn)定的人員 良好的教育訓練 建立標準化 消除環(huán)境亂象 準確運用統(tǒng)計品管 穩(wěn)定的供應商 完善的機器保養(yǎng)制度 品質(zhì)的安定 客戶滿意度 消 費 者 交期 不良 感性 不良 成品 銷售部門 制造工廠 制程不良 供應商 材料 管理不良 人 力 技 術 其 他 設 備
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