【文章內容簡介】 （ g） 路基碾壓原則： 在土處于最佳含水量時進行碾壓，先用拖拉機穩(wěn)壓，再用振動式壓路機碾壓，振動式壓路機壓實完畢后，用 1821T 壓路機碾壓，壓實速度和遍數(shù)由試驗段所得的數(shù)據(jù)確定，直至達到設計要求的密實度為止。 為了使壓實 機具獲得良好的壓實效果，必須按照壓實機具噸位的大小及碾壓的先后順序進行配套使用。并根據(jù)土基的壓實原理以及各種影響因素，制定具體措施，遵照如下碾壓原則： 第一、壓實機具宜先輕后重，以適應逐漸增長的土基強度； 第二、碾壓速度宜先慢后快，以免松土被機械帶走； 第三、壓實路線一般先兩側后中間，彎道部分由低的一側向高的一側，以便形成路拱，相鄰兩次的輪跡應重疊三分之一左右，使各點都得到壓實，避免不均勻下沉； 第四、經常注意土的含水量，并視情況需要采取相應的措施，以保證壓實質量。填筑材料的規(guī)格按規(guī)范按監(jiān)理工程師的指示處理 ，當壓路機械碾壓有困難時，應有小型手扶振動式壓路機并配合人工進行夯實，同時注意壓實度的均勻性，應認真做到分層鋪筑夯實，一般每層填筑厚度不超過 20 公分，每 20 公分一碾壓，每 20 公分一檢測，檢測合格后方可進行下一層的填土。 3）、質量檢測 （ 1）路堤填筑土方壓實的質量檢驗，按照分層水平填筑，分層碾壓施工程序控制。壓實度檢測采用灌沙法。 （ 2）檢查填料，杜絕不合格材料填筑路基。試驗及質檢人員 必須隨時檢查填料質量，土質發(fā)生變化（或達到 5000m3）時，需重新做重型擊實試驗，修改檢驗參數(shù)。 （ 3）路基每層填筑壓實度自 檢合格達到設計及規(guī)范要求后，報監(jiān)理工程師抽檢。對工程質量達不到要求，應重新碾壓，重新檢驗，直至達到要求。 （ 4）路基土方填筑達到設計標高后，對其進行整修，報請監(jiān)理工程師檢查、驗收。 （ 5）路基整型 在路基工程施工陸續(xù)完成后，所有構造物已經完成并已回填之后進行路基整型，路基整型要掛線施工，縱橫交錯掛線，嚴格按照線型整平，達到設計要求的寬度和拱度。路基兩側超填的寬度要進行切除；路基頂面要用平地機嚴格整平達到規(guī)范要求。 4）、路堤填筑質量控制 （ 1）路堤填筑施工必須嚴格按試驗段確定的標準施工方法進行施工。 （ 2） 路堤填筑必須按路面平行線分層控制填土標高。填土時，最大松鋪厚不得超過 25cm。 （ 3） 路基每層填料鋪設的寬度每側超出路堤設計寬度 20cm，以保證修整路基邊坡后的路堤邊緣有足夠的壓實度。 （ 4）自然縱坡陡于 1∶ 5 時，將原地面挖成臺階，臺階寬度滿足攤鋪和壓實設備操作的需要，且不小于 1m。臺階頂作成 2%～4%的內傾斜坡。 （ 5）路提分段施工時，其交接處不在同一時間填筑則在先填段按 1∶ 1 坡度分層留臺階；兩段同時施工時，則分層和相互交疊銜接，搭接長度不小于 2m。 （ 6）填土的含水量宜控制在最佳含水量范圍內。 （ 7）雨 季施工路基土方，每天必須壓實完畢。 5）、質量檢驗標準 路基的壓實標準采用重型壓實標準。壓實遍數(shù)由現(xiàn)場試驗確定，并經監(jiān)理工程師檢驗批準。 二、路面工程施工 詳細施工方法、施工技術措施 （一）、 石灰土基層施工 石灰土施工必須滿足以下條件： （ 1） 石灰要合格； （ 2） 配料必須準確，要有足夠的石灰用量； （ 3） 土應盡可能粉碎，灑水拌和必須均勻，并嚴格掌握層鋪厚度，其路拱橫坡應與面層一致； （ 4） 要保持一定的濕度養(yǎng)護期； （ 5） 石灰土層應在夏季到來之前氣溫較高的季節(jié)組織施 工； （ 6） 石灰層應用 12t以上的壓路機碾壓； 在推土機開挖前把消解好的石灰按照 設計重量配合比換算成體積比配料（ 8%），機械拌合至均勻為止。在最佳含水量或略大于最佳含水量的狀態(tài)下進行攤鋪，采用機械攤鋪人工掛線找平。在 攤鋪時每 10 米以內站一個人隨時挑大于 20MM 的土塊和雜物，振動式壓路機進行碾壓一遍。然后再用人工細致找平，找平后用三輪壓路機碾壓 6— 7 遍達到無輪跡方可停車，達到規(guī)范要求密實度后方可進行下道工序。在壓路機作業(yè)期間，用翻斗車把消解好的石灰按 4%的含量摻入 8%的灰土上，用推土機依次攪拌，待均勻后，每 20 米樁號按線攤鋪找平，按先輕后重的碾壓原則進行碾壓，碾壓無輪跡、無浮土、無脫皮、 無松散現(xiàn)象的出現(xiàn)，施工完工后要及時封閉交通，每天中午和晚上進行灑水養(yǎng)生 7 天。 （二）二灰砂礫施工 A、材料 ：二灰砂礫組成材料為石灰、粉煤灰、砂礫。 石灰：宜用 13 級的新灰，磨細的生石可直接使用，用塊灰時應充分消解。 粉煤灰：是發(fā)電廠燃燒磨細的煤粉所排放的廢灰，呈灰色或淺灰色，是一種低活性火山灰質材料。要求它的化學成份中 SiO Ai2O3總量應大于 70％，在 700 攝氏度時燒失量不大于 10％，粉煤灰宜采用較粗顆粒，含水量在 20％左右為宜，過干的粉煤灰應灑水以防粉塵飛揚。 砂礫：砂礫碎石最大 粒徑應不大于 40mm； B、拌和 石灰、粉煤灰、砂礫的最佳配比，應通過試驗確定 。 配料方法一般分三種： （ 1）、重量法：根據(jù)一次拌和的混合料總干質量和各種材料的含水量，算出各種材料所需濕重，然后按各濕重秤料摻配合料。重量法適合廠拌。 （ 2）、體積法：根據(jù)混合料的重量比，換算為體積比，用容器測各種材料所占體積摻配合料。體積法適合廠拌和人工路拌。 （ 3）、層鋪法：根據(jù)混合料最大干質量密度、各種材料松質量密度和含水量以及混合料基層的壓實度等數(shù)據(jù)，計算各種材料的松鋪厚度，以此控制攤鋪層厚。此法適用于層鋪路拌 。 （ 1）、施工中加水量和加水次數(shù)視氣候條件和材料含水量而定，應使加水后的混合料含水量接近最佳含水量。 （ 2）、人工拌和或機械廠拌宜用壓力噴頭。 （ 3）、混合料中水份過多時必須晾曬風干。 拌和 采用機械廠拌。采用強制式拌和機、粉碎機、皮帶運輸機、鏟車等設備。操作時先將粉煤灰、石灰按一定比例由皮帶運輸機送入粉碎機，使之粉碎并拌均勻后，再與一定比例級配破砂礫別用皮帶運輸機送入強制式拌和機中，在略大于最佳含水量的情況下，拌和均勻。在裝運混合料時，如粗細料有離析現(xiàn)象時，應用鏟車翻拌均勻后再運至工 地攤鋪。由于混合料在儲存、運輸和攤 鋪時蒸發(fā)失水，故拌和料含水量應高于最佳含水量 25％?；旌狭蠎S拌和、隨運輸、隨攤鋪、隨碾壓、隨養(yǎng)生。 攤鋪 （ 1）下基層或土基應適當灑水，保持潮濕。 （ 2）拌和均勻的混合料在攤鋪整型前其含水量一般為最佳含水量正負 2％。 （ 3）將拌和好的混合料按設計斷面和松鋪厚度，均勻攤鋪于路槽內。其松鋪厚度為壓實厚度乘以壓實系數(shù)。壓實系數(shù)由試驗確定。也可參考如下范圍：人工拌和人工攤鋪為 ；機械拌和機械攤鋪為 . （ 4）多層攤鋪時，應在下層壓實后即攤鋪上層混合料，在 攤鋪上層混合料之前，可將下層表面灑水潤濕。 碾壓 （ 1）、混合料每層壓實厚度最大為 20cm，最小為 10cm。 （ 2）、碾壓人工拌和人工攤鋪的混合料，應先用 68T 兩輪壓路機，輪胎壓路機自兩側向路中穩(wěn)壓兩遍，然后用 12T 或 12T 以上重型壓路機碾壓密實。 （ 3）、碾壓機械拌和機械攤鋪的混合料，可選用 12T 或 12T以上的重型壓路機壓實，壓至表面平整，無明顯輪跡。 （ 4）、由于工作間斷或分段施工，接頭處可留出一定長度不碾壓；人工攤鋪時約留 2 米左右，機械攤鋪時應留 10 米左右。也 可先把接頭壓料，待攤鋪下一段時，再挖松 、灑水、整平、重壓。 (5)、初壓時要及時找平，高處鏟平，低處先挖松、灑水、再填補混合料，然后再碾壓成型，切不可貼薄層找平。 (6)、混合料從攤鋪、整型到碾壓成型前要完全斷絕交通。 養(yǎng)生 壓實成型并經檢驗合格的石灰粉煤灰砂礫基層，必須在潮濕狀態(tài)下進行養(yǎng)生。當表面過于干燥時一般多用灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期57 天。養(yǎng)生期間，嚴禁車輛通行。 （三）、人行道 6％水穩(wěn)砂礫基層施工 試驗段 在基層施工前，選擇 100— 200 米作為基層施工前的試驗路段，進行攤鋪、碾壓及試驗，以取得科學的松鋪系數(shù)和試驗數(shù)據(jù)，經監(jiān)理工程師批準 后用以指導基層施工。 對于人行道 6％水穩(wěn)基層的施工，著重抓好“攪拌、攤鋪、碾壓”三個主要環(huán)節(jié)，使其強度、平面尺寸、厚度、高程、平整度及橫坡均達到設計要求。 水泥穩(wěn)定砂礫施工工藝： 1 、施工放樣 — 拌和場投料拌和 — 運輸混合料 — 混合料攤鋪及整型 — 碾壓 — 養(yǎng)生。 施工工藝 （ 1）首先恢復中線，然后恢復兩邊人行道邊樁；直線段每1520M 設一樁，平曲線段每 1015M 設一樁，設樁時每一斷面設三樁，分別是中樁和邊樁，在施工前每個斷面的高程測出來，計算出兩邊邊樁上實際鋪筑厚度。 進行水平測量，在兩側邊樁上用明顯標高標 出水泥穩(wěn)定砂礫邊部的設計高。 （ 2）水泥穩(wěn)定砂礫拌和時必須掌握下列要點： A、配料要準確 B、應保證集料的最大粒徑和級配符合設計要求，必要時篩除集料中不符合要求的顆粒。 C、在正式拌制穩(wěn)定砂礫混合料之前，應先調試所采用的廠拌設備，使之達到良好狀態(tài)。 D、含水量要略大于最佳值，使混合料運到現(xiàn)場攤鋪后，碾壓時的含水量不小于最佳值。 E、混合料運輸采用自卸汽車，如運距運，車上混合料應覆蓋，防止水份過多損失。 F、在雨季施工時，及時采取措施保護集料，特別是細集料不受雨淋。 （ 3）混合料攤鋪、整型； A、攤鋪采用機械 攤鋪，攤鋪時機械要低檔、慢速； B、局部低洼處人工找平； C、攤鋪后要及時整形和整平。對于局部低洼處應進行人工找平整平，再用平地機整形一次，每次整形都要按照規(guī)定的坡度和路拱進行，應特別注意接縫處的處理，接縫直順平整，使之達到順適平整度。 （ 4）、碾壓 A、整型后，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用 12T 以上光輪壓路機或振動壓路機進行碾壓。碾壓時后輪應重疊二分之一輪寬，后輪必須超過兩段接縫處，后輪壓完路基全寬時即為一遍，碾壓進行到要求的密實度為止一般需要碾壓 68遍，壓路機的碾壓速度頭兩遍以 1 檔 為宜，以后用 2 檔。 B、嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證穩(wěn)定層表面不受破壞。 C、碾壓過程中，水泥穩(wěn)定混合料應始終保持潮濕，如表皮水份蒸發(fā)過快，應及時補灑少量的水。嚴禁灑大量的水。在碾壓過程中如有“彈簧、松散、起皮”等現(xiàn)象應及時翻開重新進行拌和，并加少量水泥或用其它方法進行處理，使之達到質量要求。 D、在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分整平或掃除路外；對于局部低洼處，不再進行找平，留待下一層處理。 （ 5）接縫和調頭處的 處理 同日施工的兩工作段處，應搭接拌和，第一段拌和后，留 58 米不進行碾壓，第二段施工時前段留下未碾壓部分，要再加部分水泥，重新拌和，并與第一段一起碾壓。 應十分注意每天最后一段工作縫的處理，工作縫和調頭處可挖一條橫貫全路寬的槽，其內放兩根與壓實厚度等厚的方木，方木的另一側用土回填 35M 長然后進行整形和碾壓。第二天，鄰接的作業(yè)段拌和結束后，除去頂木未能拌和的一小段，應進行人工補充拌和。 （ 6）、養(yǎng)生 A、每一段碾壓完成后并經過壓實度檢驗合格后，立即開始養(yǎng)生，不可延誤。 B、用灑水車進行養(yǎng)生，每天灑水次 數(shù)視氣候而定，要求養(yǎng)生期間始終保持結構層表面潮濕。 C、養(yǎng)生期不宜少于 7 天，養(yǎng)生期間要注意不要讓重型車輛通過。 （ 8）施工組織與作業(yè)劃分 A、必須采用流水作業(yè)法，各工序必須緊密銜接，要盡量縮短從拌和到碾壓的時間。 B、從拌和到碾壓的延遲時間應控制在 34 小時，如必須延長時間時，則不得超過終凝時間，應通過試驗確定合適的延長時間，并使修繕時的結構強度仍能滿足設計要求。 C、確定每一作業(yè)段的長度，必須綜合考慮下列因素： C1：水泥的終凝時間；