【文章內容簡介】 。一方面，生產物流合理、順暢、沒有過多的交叉和迂回對企業(yè)效益是非常重要的，一個企業(yè)車間平面布置設計的好與壞不但決定了物流系統(tǒng)運行狀態(tài)、生產能否有序順暢進行，而且也是企業(yè)能否取得高效益的關鍵性因素之一；另一方面，企業(yè)的生產類型是產品產量、品種和專業(yè)化程度在企業(yè)技術、組織和經(jīng)濟上的綜合反映和表現(xiàn)，很大程度上也決定了企業(yè)和車間的生產結構、工藝流程和工藝裝備的特點、生產過程的組織形式及生產管理方法，同時也決定了與之匹配的生產物流類型[15]。進行物流分析的目的是減少物流費用,使物流成本所占生產成本最少。這樣就要求盡可能減少物料的移動次數(shù),縮短移動距離,降低物流成本,從而降低產品成本。析方法物流分析包括確定物料在生產過程中的每個必要的工序之間移動的最有效順序及其移動的強度或數(shù)量。一個有效的工藝流程是指物料在工藝過程內按順序一直不斷地向前移動直至完成，中間沒有過多的迂回或倒流[16]。當物料移動是工藝過程的主要部分時，物流分析就是工廠布置設計的核心問題。當針對不同的生產類型，應采用不同的物流分析方法。1）工藝過程圖在大批量生產中，產品品種很少，用標準符號繪制的工藝流程圖直觀地反映出工廠生產的詳細情況，此時，進行物流分析只需要在工藝過程圖上注明各道工序之間的物流量，就可以清楚地表現(xiàn)出工廠生產過程中的物料搬運情況[19]。另外，對于某些規(guī)模較小的工廠，不論年產量如何，只要產品比較單一，都可以用工藝過程圖進行物流分析。2）多種產品工藝過程表在多品種且批量較大的情況下，如產品品種為10種左右，各產品的生產工藝流程匯總在一張表中，就形成了多種產品工藝過程表。在這張表上各產品工藝路線并列繪出，可以反映各個產品的物流路徑。3）成組方法當產品品種達到數(shù)十種時，若生產類型為中、小批量生產，進行物流分析時就有必要采用成組方法，按產品結構與工藝過程的相似性進行歸類分組，然后對每一類產品采用工藝過程圖進行物流分析；或者采用多種產品工藝過程表表示各組產品的生產工藝過程，再做進一步的物流分析。4）從至表當產品品種很多、產量很小、且零件、物料數(shù)量又很大時，可以用一張方陣圖表來表示各作業(yè)之間的物料移動方向和物流量。表中，方陣的行表示物料移動的源，成為從；列表示物料移動的目的地，成為至；行列交叉點標明由源頭到目的地的物流量，這就是從至表，從中可以看出各作業(yè)單位之間的物流狀況。3 機加車間設施系統(tǒng)布置分析與改善研究 該車間原設施布置分析 該車間生產流程現(xiàn)狀介紹長春機械科學研究院有限公司是專業(yè)生產試驗機的廠家，屬于儀器儀表制造企業(yè)，公司從原材料的采購，自己車間下料開始制造，向下做到多種試驗機所需部件并裝配完成。現(xiàn)就車間下料（包括切割棒料和鈑金下料）到粗加工，再焊接等部分進行分析。公司現(xiàn)自行生產制造用于試驗機上的產品有圍板，中部面板，中間框架，固定支座，儀表罩，儀表板，儲物盒，中控面板等。通過對產品的統(tǒng)計和分析發(fā)現(xiàn)：圍板，中部面板等產品只需下料和休整工序（在此把這些品種設為A類型產品）；中間框架，固定支座等產品需要經(jīng)過下料、休整和焊接工藝（設為B品類型）；儀表罩，儀表板等產品需要經(jīng)過下料、休整和裝配工藝（設為C類型）；儲物盒，中控面板需經(jīng)過下料、休整、焊接和裝配（設為D類型）。所有產品都須經(jīng)過質檢。還有一些產品因不同型號的試驗機所經(jīng)過的工藝路線也有所不同（因此類產品數(shù)量相對較少，為方便分析在此它不做考慮）。把各工作區(qū)進行編號：1―下料區(qū)（包括外形檢驗，尺寸檢驗），2―休整區(qū)，3―焊接區(qū)（包括焊接質量檢驗），4―裝配區(qū)，5―質檢區(qū)。則各類產品加工工藝路線，加工時間參數(shù)和產量如表31:表31 各類產品加工時間參數(shù)和產量產品類型 經(jīng)過工作區(qū)順序 相繼工序平均服務時間/s 各工序平均產量（件/每班） A 1―2―5 115，180，58 1350，1350，1350 B 1―2―3―5 115，180，152，58 900，900，450，450 C 1―2―4―5 115，180，230，58 1350，1350，675，675 D 1―2―3―4―5 115，180，152，230，58 2700，2700，900，900，900 產品現(xiàn)行生產工藝流程如圖33所示:下面對生產車間該部分流程做簡單說明。 下料就是將。物料搬運過程中，存在往返交叉現(xiàn)象。車間目前采用間斷式生產布局，當安排多種機生產或生產量大時，需要大量生產空間擺放貨架來暫存在制品；在制品積存面積占整個車間面積的1/5左右。車間在制品暫存區(qū)、原料庫、成品庫等需要重新調整和改進或消除。車間工站之間產能平衡率不高，生產不均衡導致人員、設備等出現(xiàn)閑置和浪費。成品區(qū)面積規(guī)劃較小，時常因產品轉入倉庫趕不上成品轉進等原因導致出現(xiàn)成品積壓現(xiàn)象，以至于生產出來的產品無處存放而將其暫存在廠房外。車間現(xiàn)有生產流程存在可以改進的方面，作業(yè)人員有浪費現(xiàn)象。物料搬運采用人工推車搬送，物流通道占用大面積生產空間。 該車間工藝流程改進通過運用程序分析、作業(yè)分析及動作分析等基礎工業(yè)工程手法對車間原有生產工藝流程進行診斷，發(fā)現(xiàn)其生產流程有很大的改進空間。 制程分析與改善流程程序分析是工序分析中最基本、最重要的分析技術。它是以產品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為操作、檢查、搬運、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄。流程分析是對產品或零件的制造全過程的詳細分析，特別適用于分析對搬運、儲存，暫存、貯存、等待等“隱藏成本”的浪費。試驗機零部件的生產及裝配在整個制造過程中，工序間產能平衡率低，且依照現(xiàn)有設施布置方式，在制品搬運反復交叉現(xiàn)象嚴重，在制品存放地占用整個車間的面積比率大。下面就對其加工流程進行程序分析。1）產品制程現(xiàn)狀程序分析D品種的工藝都包含有其他類型產品的所有工藝，在此只對工藝相對較復雜的D類型的產品進行程序分析。其他品種的程序分析通過D類型產品的程序分析就可以很清楚的得到改善后的流程程序。通過詳細的記錄與分析，得到D類產品現(xiàn)行程序分析如圖37：通過對現(xiàn)行程序圖統(tǒng)計分析得知，其中4道工序為檢驗，8道工序為搬運，4道工序為儲存。經(jīng)實際考察和流程程序分析后，我們發(fā)現(xiàn)檢驗1與檢驗2都是切割質量檢查，在生產過程中反復搬運較多。依據(jù)ECRS原則，檢驗、搬運及儲存均為無效作業(yè)，應盡可能消除與合并，下面采用5W1H技術進行提問分析：問：為什么切割后的質量檢查分為外觀檢驗與尺寸檢驗兩步？答：因為外觀檢查為下料人員對其進行的初步檢查，尺寸檢查為檢查人員對切割完成零件的尺寸檢查。問：檢驗本身就視為浪費，既然兩次檢驗都為切割件的質量檢查，能否將其中一道檢查消除？答：不能，因為外形檢查不用工具，只用眼進行檢查是否有缺陷；尺寸檢查為用尺寸檢查工具對切割件的尺寸進行合格檢查。問：能否將兩道檢查工序合并？答：能合并到一道工序中，因為兩項檢查是順序進行的。問：對于焊接站能否將焊接和焊接質量檢查合并為一道工序，由一人完成。答：可以，因為焊接機工作時間為114s相對較長，操作者有一段等待的時間（48s），而焊接質量檢查時間為38秒，這段等待時間足夠進行焊接質量檢查，可以將這兩道工序合并為一道工序，即節(jié)省了工人，又降低了加工時間38秒。問：搬運也是無效作業(yè)，能否將在制品存放區(qū)消除，最大限度的減少搬運，對整個產品的生產過程組成流水線式生產？答：經(jīng)過工時平衡分析（下一節(jié)進行詳細分析），%以上，能進行流水生產作業(yè)，減少了四次搬運作業(yè)。2）建立新方案通過對產品加工工序的流程分析，經(jīng)過合并，取消，對改進后的加工過程進行流程分析見圖38所示。3）改進效果將現(xiàn)行方法與改進后的方法進行對比，可以得出以下結論：搬運減少了四次，縮短的大量的往返距離，節(jié)約了大量時間，減少了搬運人數(shù)；工序合并了兩次，減少了檢驗時間；縮短了生產周期，提高了生產率，節(jié)約了成本和車間面積。 人機作業(yè)分析與改善作業(yè)分析是通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者，操作對象，操作工具三者科學地組合，合理地布置和安排，達到工序結構合理，減輕勞動強度，減少作業(yè)工時消耗、縮短整個作業(yè)的時間，以提高產品的質量和產量為目的而進行的分析。它是深入地解決關鍵的局部問題的方法段。根據(jù)不同的調查目的，作業(yè)分析可分為人機操作分析（含閑余能量分析）、聯(lián)合操作分析和雙手作業(yè)分析。因機械員機加車間的切割機型號多種多樣，本文主要對原材料的切割進行人機操作分析，以改變工作人員的數(shù)量和設備的布置方式。1）切割機現(xiàn)狀人機作業(yè)分析切割工序主要是將公司從外界進回來的原材料切割成所需加工成零件的大概尺寸?，F(xiàn)狀為一人操作一臺機器，因切割機切割時間相對較長，造成了人員及設備利用率偏低。通過詳細的記錄與分析，得到現(xiàn)行作業(yè)方法的人機作業(yè)分析圖，如圖39所示：圖39 車間現(xiàn)行切割機人機作業(yè)圖作業(yè)名稱： 切割 機器名稱： 切割機操作者： 研究者： 方 法：現(xiàn)行方法 機器號碼：日 期： 人 切割機 操作者 時間（S） 切割機 時間（S） 關安全門開機 4 等待 4 等待 36 切割 36 停機打開安全門 4 等待 20 安裝材料至切割機 5 取出工件 6 退出切割機 5 統(tǒng)計 空閑時間/S 工作時間/S 周程/S 利用率 操作者 36 24 60 % 切割機 24 36 60 % 2）分析與改進從上圖可以看到，%，可以考慮一人兩機作業(yè)。依據(jù)標準作業(yè)規(guī)范要求，機臺在進行自動切割時，人員需進行監(jiān)視作業(yè)，實際上當機臺性能穩(wěn)定性高于95%以上時，人員在此期間屬于空閑狀態(tài)。一般切割機性能穩(wěn)定性均高于95%，故能取消切割時人員監(jiān)視作業(yè)。為實現(xiàn)一人兩機提供可行性。確定一個作業(yè)者可同時操作幾臺機器的計算公式如下：………………………………………………………………………（3―1）式中，為一個操作者操作的機器臺數(shù)；為一個作業(yè)者操作一臺機器所需要的時間（包括從一臺機器走到另一臺機器的時間）；為機器完成該項作業(yè)的有效時間。則切割機作業(yè)者可同時操作的機器臺數(shù)為（此處從一臺切割機走到另一臺切割機的時間為4秒）因此一個作業(yè)者可同時操作兩臺機器。通過對人員的閑余能力進行分析，改進后的切割機人機作業(yè)表如圖310：圖310 改進后切割機人機作業(yè)圖作業(yè)名稱： 切割機器名稱： 切割機操作者： 研究者： 方 法：改進方法機器號碼：日 期： 人 機 操作者 時間（S） 切割機A 時間（S） 切割機B 時間（S） 關A安全門開機 4 等待 4 切割 10 到B機 4 切割 35 等待 2 停B機打開安全門 4 等待 24 進入B切割機 5 取出工件 6 退出B切割機 5 關B安全門開機 4 到A機 4 切割 26 等待 2 停A機打開安全門 4 等待 20 進入A切割機 5 取出工件 6 退出A切割機 5 統(tǒng)計 空閑時間/S 工作時間/S 周程/S 利用率 操作者 4 56 60 % 切割機A 24 36 60 % 切割機B 24 36 60 % 3）改進效果將現(xiàn)行方法與改進后方法進行對比，我們可以得出以下結論：改進前為一人一機，改進后為一人兩機，改善后人員減少，%%， 車間生產平衡改善生產能力的不平衡，必然造成各工作地忙閑不