【文章內容簡介】 料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，～，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處取Ra=。分流道的布置形式分流道在分型面上的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分為平衡式與非平衡式兩種。不管有多少種布置形式，總的來說應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式。 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部位，它的作用是增加和控制塑料進入型腔的流速并封閉裝填在型腔內的塑料，以保證充填實，確保制品質量。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質量影響很大。澆口的主要作用有如下幾點 1）熔體充模后，首先在澆口處凝結，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流；2）熔體在流經狹窄的澆口時會產生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模；3）易于切除澆口尾料；4）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料。對于多澆口的單型腔模具，澆口還能用以控制熔接痕的位置。澆口尺寸的確定澆口的截面積一般為分流道截面積的3%～9%，截面的形狀多為矩形（寬度與厚度的比為3：1）或圓形；～。在設計的時候一般取小值，在以便在試模時修正。澆口最終的具體尺寸根據經驗和零件的尺寸和形狀的要求確定。澆口位置的選擇澆口位置與數量對制品質量影響很大，選擇澆口位置時應遵循如下原則：1）澆口應設在能使型腔的各部位、各角落同時充滿的位置；2）澆口應開設在塑件較厚的部位，以使熔料從厚斷面移入薄斷面，以利于補料；3）澆口應設在有利于排除型腔中氣體的部位；4）口應設在避免塑件表面產生熔合紋的部位；5）對于帶有長型心的模具，澆口應設置在能使進料沿型心軸向均勻進行，以免型心被熔體沖擊而變形；6）澆口的設置應避免熔體的斷裂；7）澆口的設置應不影響塑件的外觀；8）澆口不要設置在塑件使用中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位。澆口結構的形式注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應用情況個不相同。按澆口的特征可分為限制澆口（既封閉式澆口，在分流道與型腔之間有突然縮小的阻尼式澆口）和非限制澆口（既開放式澆口，又稱直接澆口或主流道式澆口）；按澆口形狀可分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)行澆口及薄片式澆口；按澆口的特征性質可分為潛伏式澆口、護耳澆口；按澆口所在的塑件的位置可分為中心澆口和側澆口等。對于該模具，是中小型制品的多型腔模具，同時從塑件的形狀等各方面分析知采用的是點澆口。點澆口又稱橄欖形澆口或菱形澆口，是種截面尺寸特小的圓形澆口。點澆口一般設在型腔底部，排氣暢通，成型良好，塑件無不良痕跡。有利于實現制動化操作，常用于成型如殼盒形等中、小型塑件的一模多腔模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件，能制動切斷澆口凝料。 點澆口的結構尺寸澆口結構尺寸的經驗計算根據模具的實際情況，再結合所提供經驗值得，點澆口的直徑為1，長度為1。 側澆口和點澆口的推薦尺寸制品壁厚/mm側澆口尺寸/mm點澆口的直徑d（mm）澆口長度/mm深度h寬度w0~0~~~~~~~~~.2~~~ 澆注系統凝料的脫出機構普通澆注系統的凝料的脫出通常采用側澆口、直接澆口及盤形環(huán)澆口類型的模具，其澆注系統凝料一般與塑件連在一起。塑件脫出時，先用拉料桿拉住冷料穴，使?jié)沧沧⑾到y留在動模一側，然后用推桿或拉料桿推出，靠其自重而脫落。點澆口式澆注系統凝料的脫出點澆口澆注系統凝料，一般用人工、機械手取出，但生產效率低，為適應自動化生產的需要，可采取以下方式脫出凝料：利用推桿拉斷點澆口凝料、利用側凹拉斷點澆口凝料、利用拉料桿拉斷點澆口凝料、利用定模推板拉斷點澆口凝料等。綜合對比各個方式，本設計中的點澆口的拉斷利用的是側凹：是在接近分流道的末端鉆一斜孔，開模時保證先從此分型面分開，點澆口被拉斷，流道凝料被中心拉料桿拉向型腔板一側。拉斷點澆口凝料的側凹。澆口套 定模板 拉斷點澆口的側凹 定模板 Z形拉料桿 側凹拉斷點澆口的系統 澆注系統的平衡對于中小型制品的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計時應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成形。一般在制品形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口流量及成形工藝條件達到一致，這就是澆注系統的平衡。分流道平衡對于多型腔模具，為了達到各型腔同時充滿的目的，可通過調整分流道的長度及截面面積，改變熔料在各分流道中的流量，達到澆注平衡的目的。計算公式如下： 式中 Q1，Q2——熔料分別在流道1和流道2中的流量，cm3/s；d1,d2——分流道1和分流道2的直徑， cm。L1，L2——分流道1和分流道2的長度，cm。澆口平衡在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調整各澆口截面尺寸的方法，使熔料同時充滿各型腔。澆口平衡簡稱為BGV（balanced gate value）,只要做到各型腔BGV值相同，基本上能達到平衡填充。對于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計算公式如下： BGV=式中 Sg——澆口的截面積，mm2。 Lg——澆口的長度，mm。 Lr——分流道的長度，mm。該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同，顯然是平衡式的。 脫模推出機構的確定注射成形每一循環(huán)中，塑料制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構，稱為脫模機構，也常稱為推出機構。脫模機構的作用包括脫出、取出兩個動作。既首先將塑件和澆注系統凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內取出。 制品推出（頂出）是注射成形過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：1)、結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度，且推出機構應盡量設置在動模一側；2)、保證制品不因推出而變形損壞； 3)、機構簡單動作可靠； 4)、保證良好的制品外觀； 5)、盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。 制品推出的基本方式按模具中的推出零件分1)、推桿推出：推桿推出是一種基本的也是一種常用的制品推出方式，常用的推桿形式有圓形、矩形、“D”形。2)、推件板推出：對于輪廓封閉且周長較長的制品，采用推件板推出結構。推件板推出部分的形狀根據制品形狀而定。3)、推管推出：適用于薄壁圓桶形塑件。4)、推塊式脫模：適用于齒輪類或一些帶有凸緣的制品，可防止塑件變形。5)、利用成型零件推出制品的脫模：使用于螺紋型環(huán)一類的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件6)、多元聯合式脫模：對于某些深腔殼體、薄壁制品以及帶有環(huán)狀凸起、凸肋或金屬嵌件的復雜制品，為防止其出現缺陷，常采用兩種或兩種以上的推出機構聯合動作以完成脫模過程。本套模具的設計中，的推出機構形式不算太復雜，全部采用推件板推出。每個塑件采用4根推桿推推板推出，推桿與推板采用螺栓連接。推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現象。此推桿與模板上的推桿孔采用H8/f7或H8/f8的間隙配合；推桿與推桿固定板，；，推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50， 在注射模一般的設計中，為了使塑件成型后易于從模具型腔內脫模，在垂直分型面的定模與動模型腔和型心工作面上，必須設計出脫模斜度。而本設計因為塑件的形狀尺寸特殊，采用的是瓣合模成型，所以在設計的過程中就不需要再考慮脫模斜度的問題。 側向分型與抽芯機構的設計當塑件上具有于開模方向不一致的孔或側壁有凹凸形狀時，除極少數情況可以強制脫模外，一般都需要將成型側孔或側凹的零件做成可活動的結構，在塑件脫模前，先將其抽出，然后才能將整個塑件從模具中取出，完成側向活動型心的抽出和復位的這種機構就叫做抽芯機構。這種模具脫出塑件的運動有兩種情況：一是開模時優(yōu)先完成側向分型和抽芯，然后推出塑件；二是側想抽芯分型與塑件的推出同步進行。側向抽芯機構按其動力來源可分手動、機動、氣動或液壓三大類。1)、手動側抽芯：這種模具結構簡單、生產效率低、勞動強度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊場合下應用，如試制新產品或小批量生產。2)、機動側抽芯：開模時，依靠注射機的開模動力，通過側向抽芯機構改變運動方向，將活動零件抽出。機動側抽芯操作方便、生產效率高、便于實現生產制動化，但模具結構復雜。機動側抽芯機構形式主要有：斜導柱側抽芯、斜彎銷側抽芯、斜滑塊側抽芯、齒輪齒條側抽芯以及彈簧側抽芯。3)、液壓或氣動抽芯：在模具上配置專門的油缸或氣缸，通過活塞的往復運動來進行側向抽芯。這類機構的特點是抽拔力大、抽芯距離長、動作靈活且不受開模過程限制，常在大型注射機中使用。 脫模阻力的計算脫模力是指將塑件從型心上脫出時所需克服的阻力。它是設計脫模機構的重要依據之一。脫模阻力的計算式與抽拔力相同，由于影響脫模力的因素很多，例如塑件的壁厚、塑件包容截面形狀的大小、塑件的性能、成型的工藝參數等，如要全面考慮這些因素較困難，在生產過程中只要考慮主要因素，因此可按簡化公式計算： Q=Ahq（μcosasina） =（KN）式中 Q—抽拔力（N）A—側型心被包緊的截面周長（cm）；h—成型部分深度（cm）；q—單位面積積壓力，一般取800~1200（N/ mm178。）；μ—摩擦系數，~；a—脫模斜度。因為本設計中采用的是瓣合模，所以脫模斜度是零度。 抽拔距的計算抽拔距：型心從成形位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的距離稱為抽拔距。當原材料確定時，抽拔力的大小與模具的結構和塑件的形狀有密切的關系。一般抽拔距等于成形側孔或側凹的深度加上2~3mm。在結構比較特殊時，當成形的塑件是圓形的線圈骨架時，其抽拔距按以下公式計算： 取S=18根據計算結果和塑件的形狀分析本設計中采用彎銷側抽芯機構 彎銷側抽芯機構彎銷側抽芯機構是最常用的一種側抽芯機構，它具有結構簡單、制造方便、安全可靠等特點，斜導柱側抽芯結構的常見的幾種形式：彎銷在模外延時側向抽芯機構；彎銷在模內側向抽芯機構；彎銷在模內延時側向抽芯機構；彎銷滑塊的內側向抽芯機構；本設計中采用的是彎銷在模內側向抽芯機構的那種。彎銷抽芯機構的設計要點①~1mm的間隙，以保證開模瞬間使塑件松動，并使鎖緊楔先脫離滑塊，避免干涉抽芯動作。②彎銷的傾角a最大可達30176。，而鎖緊楔的楔角應大于a，一般為a+（2~3）176。③活動型心可以與滑塊做成一體，也可以將活動型心安裝在滑塊上成組合式，其連接必須牢固可靠。④滑塊在導滑槽中活動必須平穩(wěn)順利，不得發(fā)生卡死或跳動現象。⑤為防止滑塊在成性過程中受力而移動，需用鎖緊楔鎖緊。⑥為使滑塊在抽芯完畢，停留在規(guī)定位置上，必須用定位裝置。開模行程及斜導柱的長度的計算1）開模行程的計算開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，它必須小于注射機移動模板的最大行程，由于注射機的鎖模機構不同，開模行程有不同的計算方式：①對單分型面注射模，所需開模行程H為：S≥H=H1+H2+（5~10）mm 式中， H1—塑件推出距離（也可以作凸模高度）（mm）；H2—包括澆注系統在內的塑件高度（mm）；S—注射機移動板最大行程（mm）；H—所需開模行程（mm）。②對雙分型面注射模，開模行程為：S≥H=H1+H2+a+（5~10）mm 式中，a—中間板與定模的分開距離（mm）。根據以上情況和對塑件的分析得： S≥H=H1+H2+（5~10）mm =14+15+（5~10）mm取開模行程為35mm彎銷長度的計算根據以上的要求，取彎銷的傾角為30176。，故彎銷用于抽芯的有效長度為L=12/sina 約為24,其中18是瓣合模的厚度綜合以后的考慮初步確定其總長為54mm。 彎銷的設計 合模導向機構的設計一般導向分為動、定模之間的導向，推板的導向，推件板的導向，其中動、定模之間的導向尤為重要。一般導向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間后，其配合精度降低，會直接影響塑件的精度，因此對精度要求較高的塑件必須另行設計精密導向定位裝置。為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向零件的作用：模具在進行裝配和調模試機時，保證動、定模之間一定的方向和位置，導向零件要承受一定的側向力，起導向和定位作用。當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據模具結構進行具體設計。導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種。導柱導向機構適用于精度要求高，生產批量大的模具。當對于小批生產的簡單模具，可不采用導套，直接與模體間隙配合。同時在設計導柱和導套時和應注意以下幾點：1)、導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。2)、導柱的長度比型心端面的高度高出6~8mm，以免型心進入凹模時與凹模相碰而損壞；3)、導柱和導套應有足夠的