【文章內(nèi)容簡介】 5 螺桿直徑 /㎝ Ф 42 注射容量 /克 125 注射壓力 /105 Pa 13 鎖模力 /t 90 最大注射面積 /㎝ 2 320 模具厚度 /㎜ 200～ 300 模板行程 /㎜ 300 噴嘴 球半徑 /㎜ 12 孔半徑 /㎜ 4 定位孔直徑 /㎜ 推出兩側(cè)孔徑 /㎜ 22 孔距 /㎜ 230 塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要包括：分型面選擇﹑模具型腔數(shù)目的確定﹑型腔的排列方式﹑冷卻水道布局﹑澆口位置設(shè)置﹑模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)﹑側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)﹑推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)等內(nèi)容。 分 型 面 選擇 模具設(shè)計(jì)中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應(yīng)根據(jù)分面選 原則和塑件的成型要求來選擇分型面。 制品在模具中的位置，直接影響到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，模具分型面的 確定，澆口的設(shè)置，制品尺寸精度和質(zhì)量等。因此，開始制定模具方案時(shí)，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產(chǎn)條件（包括模具制造的），生產(chǎn)的批量所需的機(jī)械化和自動(dòng)化程度等其他設(shè)計(jì)問題。 制品在模具中的位置設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)遵循以下基本要求：制品或制品組件 (含嵌件 )的正視圖，應(yīng)相對(duì)于注塑機(jī)的軸線對(duì)稱分布，以便于成型；制品的方位應(yīng)便于脫模，注塑模塑時(shí)，開模后制品應(yīng)留在動(dòng)模部分，這樣便于利用成型設(shè)備脫模；當(dāng)用模具的互相垂直的活動(dòng)成型零件成型孔、槽、凸臺(tái)時(shí)，制品的位置應(yīng)著眼于使成型零件的水平位移最簡便，使抽芯操作方 便；如果制品的安置有兩個(gè)方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應(yīng)該選擇其中能使制品在成型設(shè)備工作臺(tái)安裝平面上的投影面積為最小的方案；長度較長的管類制品，如果將它的長軸安置在模具開模方向，而不能開模和取出制品的；或是管接頭類制品，要求兩個(gè)平面開模的，應(yīng)將制品的長軸安置在與模具開模相垂直的 14 方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時(shí)需采用抽芯距較大的抽芯機(jī)構(gòu) (如杠桿的、液壓的、氣動(dòng)的等 )；如果是自動(dòng)旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對(duì)制品的安置有專門要求 。最后制品位置的選定，應(yīng)結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口部位、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。 該塑件為 塑料外殼 ，表面無特殊的要求，其分型面選擇如下圖所示： 圖 21 如圖 21 所示取 AA向?yàn)榉中兔?，不影響零件外觀質(zhì)量，抽芯在動(dòng)模構(gòu)簡單。 圖 22 如圖 22 所示取 AA 向?yàn)榉中兔?，抽芯在定模，抽芯機(jī)構(gòu)復(fù)雜，應(yīng)當(dāng)避免定模抽芯。從以上兩個(gè)分型面的比較可以很容易的看出應(yīng)該選擇第一個(gè)分型方法，有利于模具成型。 確 定 型 腔 的 數(shù) 目及 排列 方式 模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)屬 中等 批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個(gè)數(shù)與注塑機(jī)的塑 15 化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關(guān)，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量 。 N1 N1=（ F/PC） /A－ B/A 其中： F 注塑機(jī)的鎖模力 N PC 型腔內(nèi)的平均壓力 MPa A 每個(gè)制件在分型面上的面積（㎜ 2 ） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（㎜ 2 ） 在模具設(shè)計(jì)前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動(dòng)分析 B為（ ～ ），常取 B=，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為 25～ 40MPa 實(shí)際所需鎖模力應(yīng)小于選定注塑機(jī)的名義鎖模力，為保險(xiǎn)起見常用 ， 則 ： N1=()/ =(APC)=900000 （ 30 ） =（個(gè)） 目 N2 N2=（ G－ C） /V 其中： G 注射機(jī)的公稱注塑量（㎜ 3 ） V 單個(gè)制件體積 （㎜ 3 ） C 流道和澆口的總體積（㎜ 3 ） 生產(chǎn)中每次實(shí)際注塑量應(yīng)為公稱注塑量的 倍，同時(shí)流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計(jì)每個(gè)制品所需澆注系統(tǒng)是體積的 ～ 1 倍，現(xiàn)取 C= 則 ： N2=（ 125） / =（個(gè)） 從以上討論可以看到模具的型腔個(gè)數(shù)必須取 N1， N2 中的較小值，在這里可以選取的個(gè)數(shù)是 1,2， 3，個(gè)，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于 60mm，以防止因?yàn)樽⑺軌毫Φ慕档投鴰淼闹萍湫筒蛔愕热毕?。我們所設(shè)計(jì)的端蓋注塑模具采用一模 一件 的方案，即 N=1 16 型腔的排列方式 圖 2221 本塑件在注塑時(shí)采用一模 一件 ,綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素采取如圖 2221所示的型腔排列方式。采用 2221 的型腔排列方式的最大優(yōu)點(diǎn)是便于設(shè)置側(cè)向分 型抽芯機(jī)構(gòu)。 澆 注 系 統(tǒng)設(shè) 計(jì) 主流道設(shè)計(jì) 制品在模具中的位置，直接影響到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，模具分型面的確定，澆口的設(shè)置，制品尺寸精度和質(zhì)量等。因此，開始制定模具方案時(shí)，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產(chǎn)條件（包括模具制造的），生產(chǎn)的批量所需的機(jī)械化和自動(dòng)化程度等其他設(shè)計(jì)問題。 制品在模具中的位置設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)遵循以下基本要求：制品或制品組件 (含嵌件 )的正視圖，應(yīng)相對(duì)于注塑機(jī)的軸線對(duì)稱分布，以便于成型；制品的方位應(yīng)便于脫模，注塑模塑時(shí)，開模后制品應(yīng)留在動(dòng)模部分，這樣便于利用成型設(shè) 備脫模；當(dāng)用模具的互相垂直的活動(dòng)成型零件成型孔、槽、凸臺(tái)時(shí)，制品的位置應(yīng)著眼于使成型零件的水平位移最簡便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有兩個(gè)方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應(yīng)該選擇其中能使制品在成型設(shè)備工作臺(tái)安裝平面上的投影面積為最小的方案；長度較長的管類制品，如果將它的長軸安置在模具開模方向，而不能開模和取出制品的；或是管接頭類制品，要求兩個(gè)平面開模的，應(yīng)將制品的長軸安置在與模具開模相垂直的 17 方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時(shí)需采用抽芯距較大的抽芯機(jī)構(gòu) (如杠桿的、液壓的、 氣動(dòng)的等 )；如果是自動(dòng)旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對(duì)制品的安置有專門要求 。最后制品位置的選定，應(yīng)結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口部位、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。 根據(jù) XSZY125 型注塑機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸 噴嘴前端孔徑： d0=Ф 4mm 噴嘴前端球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系： R=R0+（ 1～ 2） mm D=d0+(～ 1)mm 取主流道的球面半徑： R=13mm 取主流道的小端直徑 : d=Ф 為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計(jì)為圓錐形式其斜度取 1～ 3度經(jīng)換算得主流道大端直徑 D=Ф ，為了使料能順利的進(jìn)入分流道，可在主流道的出料端設(shè)計(jì)半徑 r=5mm 的圓弧過渡。 分流道設(shè)計(jì) 由于分流道可將高溫高壓的塑料熔體流向從主流道轉(zhuǎn)換到模腔，所以，設(shè)計(jì)時(shí)不僅要求熔體通過分流道時(shí)的溫度下降和壓力損失都應(yīng)盡可能小，而且還要求分流道能平穩(wěn)均衡地將熔體分配 到各個(gè)模腔。從這些要求出發(fā)，分流道應(yīng)設(shè)計(jì)得短而粗，但過短過粗時(shí)又會(huì)增加塑料消耗量，并使冷卻時(shí)間延長，另外還會(huì)使模腔布置發(fā)生困難。因此，恰當(dāng)合理的分流道形狀和尺寸應(yīng)根據(jù)制品的體積、壁厚、形狀復(fù)雜程度、模腔的數(shù)量以及所用塑料的性能等因素綜合考慮。分流道的種類和截面形狀很多 ,從壓力傳遞角度考慮 ,要求有大的流道截面積 ,從散熱少考慮應(yīng)有小的比表面積 .圓形截面最理想 ,使用越來越多 ,方形截面由于脫模困難 ,多不采用 ,梯形截面比表面雖然大些 ,但因加工和脫模方便 ,應(yīng)用廣泛 ,所以分流道采用梯形截面分流道。以其 t/d=2/34/5,梯形側(cè)邊斜度 5176。15176。為宜 .截面尺寸由經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算 .但計(jì)算結(jié)果須按現(xiàn)有刀具尺寸圓整，并校核熔料剪切速率在 5 102～ 103S1 范圍內(nèi)，方才合理。 經(jīng)驗(yàn)公式 M L? 式中 d— 圓分流道直徑或各截面分流道的當(dāng)量直徑 M— 流經(jīng)的塑料物料質(zhì)量 L— 該分流道的長度 此長度根據(jù)型腔板尺寸確定 18 40 .2 7 2 7 .5 9 6 1 7 2 .8 8d ??㎜ 根據(jù)刀具圓整為 3㎜ 此式 適用于壁厚 3 ㎜以下，小于 200g 的塑料。對(duì)于高粘度物料，適當(dāng)?shù)V大 25％，一般分流道直徑在 3～ 10 ㎜，高粘度物料可達(dá) 13～ 16 ㎜，分流道表面粗糙度常取Ra～ ，以增大外層流動(dòng)阻力，避免熔流表面滑移，使中心層有較高的剪切速率。取澆道斜度為 10176。根據(jù)幾何關(guān)系可算出 d1= ㎜ t=3 ㎜ 截面形狀為 U 型，在