【文章內容簡介】 l 各冷卻水孔至型腔表面的距離應相等，一般保持在15～20mm范圍內，距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。水孔直徑一般取8～12mm?？拙嘧詈脼樗字睆降?倍。l 水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。l 冷卻管路一般不宜設在型腔內塑料熔接的地方，以免影響塑件強度。l 水管接頭（冷卻水嘴）應設在不影響操作的一側。凹模上的冷卻水孔采用直流式，其中深孔為工藝孔，空口處用螺紋密封，淺孔通過水嘴與水管相連，冷卻冷卻水孔的直徑為8mm。 圖411 圖412凸模的冷卻系統采用直孔隔板示冷卻，如圖413和圖414所示，與分型面垂直的管道和底部的橫向管道形成冷卻回路，同時為了使冷卻水沿著冷卻回路流動，在每一個直管道中均設置有隔板。圖413圖414第5章 模具零件設計 推出系統設計確定推出系統形式，是確定模架選擇的基礎。在此，我們只介紹推桿推出和推件板推出兩種機構，其他推出機構的結構型式參見《模具設計與制造簡明手冊》中第二章第六節(jié)的內容。1．推桿推出 推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。推出元件制造簡便，更換容易，滑動阻力小，推出效果好，其結構型式見《模具設計與制造簡明手冊》表278。 推桿設計要點如下：l 推桿應設在塑件能承力較大的部位，盡量使推出的塑件受力均勻，但不宜與型芯或鑲件距離過近，以免影響凸、凹模強度。l 推桿直徑不宜過細，要有足夠的強度承受推力，～12mm。對Φ3mm以下的推桿宜用階梯式，即推桿下部增粗。l 推桿裝配后不應有軸向竄動，～。推桿固定方式見《模具設計與制造簡明手冊》圖256。l 塑件澆口處盡量不設推桿，以防該處內應力大而碎裂。l 推桿的布置應避開冷卻水道和側抽芯，以免推桿和抽芯機構發(fā)生干擾。如果無法避開側抽芯，則應設置先復位機構。 推桿和模體的配合間隙不大于所用塑料的溢邊值，常用塑料的溢邊值見《模具設計與制造簡明手冊》表279。2．推件板推出 推件板推出面積大，推力均勻，模具不必設復位稈。但型芯周邊形狀復雜時，推件板的型孔加工較困難。常用于推出深腔、薄壁和不允許有推桿痕跡的塑件，其結構型式見《模具設計與制造簡明手冊》表281。推件板設計要點如下：l 推件板須淬硬，在推出過程中不得脫開導柱。l 推件板與其他零件的配合一般采用H7/f7。采用有配合斜度的推件板，其配合間隙須小于塑料溢邊值。基于以上原因，在這個設計中，采用推桿推出的推出機構。推件板的結構型式和尺寸見附錄模具裝配圖，即04號圖紙。推桿形狀如圖51所示：圖51 確定模架1．模架組合形式注射模模架的組成零件及名稱見《模具設計與制造簡明手冊》圖267。注射模中小型模架的組合型式見《模具設計與制造簡明手冊》表295。我們選擇A2型。A2型的特點如下：l 定模和動模均由兩塊模板組成。l 推桿推出塑件。根據產品的外形尺寸（平面投影面積與高度），以及產品本身結構（側向分型滑塊等機構）可以確定鑲件的外 形尺寸，確定好鑲件的大小后，可大致確定模架的大小了。 普通塑料制品模具模架與鑲件大小的選取，可參考下面的數據：A表示鑲件側邊到模板側邊的距離；B表示定模鑲件底部到定模板底面的距離；C表示動模鑲件底部到動模板底面的距離D表示產品到鑲件側邊的距離；E表示產品最高點到鑲件底部的距離；H表示動模承板的厚度（當模架為A型時）；X表示產品的高度。2．模架組合尺寸注射模中小型模架組合尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表296。根據成型零件大小，我們選擇250250的A2型模架，其具體尺寸見表51。表51（mm）LlTLtlMlm定模座板定模板2501942101282342540動模板支承板墊塊動模座板導柱直徑復位桿直徑40406325168 模架各裝配零件設計 導向零件設計注射模導柱標準尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2111和2112。注射模導套尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2113和2114。1．導柱設計 在這個設計中，我們選用帶頭導柱，其尺寸如表52所示，表 52d(f7)d1(k6)基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸1616++206112外形見圖52。圖522．導套設計 本設計導套選用帶頭導套。帶頭導套的尺寸見表53，外形見圖53。表53d(H7)d1(k6)d2(e7)基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸16+024++24R28166180圖53 澆注系統零件設計1． 澆口套設計 注射模澆口套的推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2118。我們選用注射模Ⅱ型澆口套。其尺寸見表54，外形見圖 54。表54d(k6)d2(f8)d3hRd1L基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸20++2028315550圖542．拉料桿 拉料桿的推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2119。我們選用Ⅰ型拉料桿，其尺寸見表55，外形見圖55。表55d(e8)d1(n6)DRL基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸610++10120圖55 推出機構零件1． 復位桿 復位桿的推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2135。我們選用的推件板推桿的外形見圖56，尺寸見表56。表56d（e7）DHL基本尺寸極限尺寸8145123圖561．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2137，Ⅲ型定位圈推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2138。我們選用Ⅲ型定位圈，其外形見圖57，尺寸見表57。表57dd1d2d3hcH基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸5520+040711112圖57 其他零件1．水嘴 水嘴的推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2150。我們選用的水嘴的外形見圖 58，尺寸見表58。表58高壓膠管直徑DD1d2d3DB（l1）L16M168141722202040圖58 密封隔板 密封隔板為自制件，如圖59所示。圖59制造密封隔板的目的有兩方面，一方面是為了使冷卻系統正常工作，把深孔密封起來，防止水從冷卻管路中泄露出來；另一方面是為了控制水的流動路線，起到良好的冷卻效果，當水流動是遇到密封隔板時，水流改變流向，饒過隔板，繼續(xù)向前流動，這個過程能夠控制水流流到凸模難以冷卻到的地方，從而達到冷卻的目的。 密封螺釘 密封螺釘為自制件，如圖510所示。圖510至此完成模架裝配體中需要的零件模型。第6章 模具的裝配和調試 模具的裝配模具的裝配過程相對要簡單一些，主要工作就是給每個零件添加約束關系。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來進行的，將以上設計的模架零件和模具零件添加一定的約束， 模具的調試試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因一般塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。原因分析：1．粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。2．粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。3．粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4） 主流道襯套內孔尺寸不當，～1 ㎜。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。4．成型缺陷當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。（1） 注射填充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：a. 熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄