【正文】 取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。a. 尺寸變大注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。（2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項(xiàng)相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射過量b. 鎖模力不足c. 流動性過好d. 模具局部配合不佳e. 模板翹曲變形（3） 制件尺寸不準(zhǔn)確初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。c. 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。制品壁厚過薄。熔料前鋒冷凝所致。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。這種現(xiàn)象極為常見。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。3．粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（4） 機(jī)筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來進(jìn)行的，將以上設(shè)計的模架零件和模具零件添加一定的約束， 模具的調(diào)試試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。圖510至此完成模架裝配體中需要的零件模型。圖59制造密封隔板的目的有兩方面，一方面是為了使冷卻系統(tǒng)正常工作，把深孔密封起來，防止水從冷卻管路中泄露出來；另一方面是為了控制水的流動路線，起到良好的冷卻效果，當(dāng)水流動是遇到密封隔板時，水流改變流向，饒過隔板，繼續(xù)向前流動，這個過程能夠控制水流流到凸模難以冷卻到的地方，從而達(dá)到冷卻的目的。我們選用的水嘴的外形見圖 58，尺寸見表58。我們選用Ⅲ型定位圈，其外形見圖57，尺寸見表57。我們選用的推件板推桿的外形見圖56，尺寸見表56。我們選用Ⅰ型拉料桿，其尺寸見表55，外形見圖55。其尺寸見表54，外形見圖 54。表53d(H7)d1(k6)d2(e7)基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸基本尺寸極限尺寸16+024++24R28166180圖53 澆注系統(tǒng)零件設(shè)計1． 澆口套設(shè)計 注射模澆口套的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表2118。圖522．導(dǎo)套設(shè)計 本設(shè)計導(dǎo)套選用帶頭導(dǎo)套。注射模導(dǎo)套尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表2113和2114。根據(jù)成型零件大小，我們選擇250250的A2型模架，其具體尺寸見表51。 普通塑料制品模具模架與鑲件大小的選取，可參考下面的數(shù)據(jù)：A表示鑲件側(cè)邊到模板側(cè)邊的距離；B表示定模鑲件底部到定模板底面的距離；C表示動模鑲件底部到動模板底面的距離D表示產(chǎn)品到鑲件側(cè)邊的距離；E表示產(chǎn)品最高點(diǎn)到鑲件底部的距離；H表示動模承板的厚度（當(dāng)模架為A型時）；X表示產(chǎn)品的高度。l 推桿推出塑件。我們選擇A2型。推桿形狀如圖51所示：圖51 確定模架1．模架組合形式注射模模架的組成零件及名稱見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》圖267?；谝陨显?，在這個設(shè)計中，采用推桿推出的推出機(jī)構(gòu)。l 推件板與其他零件的配合一般采用H7/f7。常用于推出深腔、薄壁和不允許有推桿痕跡的塑件，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表281。2．推件板推出 推件板推出面積大，推力均勻，模具不必設(shè)復(fù)位稈。如果無法避開側(cè)抽芯，則應(yīng)設(shè)置先復(fù)位機(jī)構(gòu)。l 塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而碎裂。l 推桿裝配后不應(yīng)有軸向竄動，～。l 推桿直徑不宜過細(xì)，要有足夠的強(qiáng)度承受推力，～12mm。推出元件制造簡便，更換容易，滑動阻力小，推出效果好，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表278。在此，我們只介紹推桿推出和推件板推出兩種機(jī)構(gòu)，其他推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)型式參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》中第二章第六節(jié)的內(nèi)容。 圖411 圖412凸模的冷卻系統(tǒng)采用直孔隔板示冷卻，如圖413和圖414所示，與分型面垂直的管道和底部的橫向管道形成冷卻回路，同時為了使冷卻水沿著冷卻回路流動，在每一個直管道中均設(shè)置有隔板。l 水管接頭（冷卻水嘴）應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。l 水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。水孔直徑一般取8～12mm。凹模的冷卻系統(tǒng)采用開設(shè)冷卻水孔的方式，冷卻水孔的開設(shè)原則如下：l 冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能多，直徑盡量大。鑄模完成后生成的鑄模零件如圖49所示：圖49 為了能夠看清模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)，并檢查開模時的干涉情況，Pro/E提供了開模功能。冷料穴的形狀和尺寸參見附錄凸模工作圖，即02號圖紙。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主澆道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約10－25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強(qiáng)；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計采用側(cè)澆口（如圖48所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。6）防止料流將型心或嵌件擠壓變形。4）澆口的位置應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。2）澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充材料。澆口的大小對塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。當(dāng)熔融的塑料流通過澆口時，流速加快，同時，由于摩擦作用，塑料流的溫度升高、粘度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。主澆道和分流道布置位置如圖47所示，其中主流道至各澆口流動距離相等，保證了塑料在填充過程中同時到達(dá)。這樣設(shè)計的優(yōu)點(diǎn)是塑料在填充過程中較均勻和平穩(wěn)，避免出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象，有利于保證成形零件的成形質(zhì)量?？紤]到圓形截面的分流道在注射過程中對塑料流動的阻力最小，流動效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為3mm。常用分流道的截面形狀及尺寸參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表249。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。圖46在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。主流道的形式見附錄《模具裝配圖》，即04號圖紙。本設(shè)計中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機(jī)噴嘴球半徑12，遵循注射機(jī)球半徑小于等于澆口套球半徑的國標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有S15，S20 等幾種。主流道小端尺寸為直徑為5mm。冷料穴：一般設(shè)在主澆道的對面，有時也設(shè)在分澆道的末端。分澆道：從主澆道的末端到澆口為止的一段流道。分別如圖44和45所示：注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。執(zhí)行分型面創(chuàng)建中的復(fù)制、拉伸、平整等命令后得到分型面。此外，選擇分型面是還應(yīng)考慮到塑件的精度、塑件的外觀質(zhì)量要求、模具加工難易程度等因素。為此，一般分型面應(yīng)與熔體流動的末端重合。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機(jī)的最大面積時，就有可能產(chǎn)生溢料。3)對于有同軸度要求的塑件，模具設(shè)計時應(yīng)將有同軸度要求的部分設(shè)計在同一模板內(nèi)。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：1)為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時留在下?；騽幽Ｉ希曳中兔鎽?yīng)選在塑件外形的最大輪廓處。選擇分型面的一般原則 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，塑件成型困難，并且塑件質(zhì)量差。在這個設(shè)計中H1 = 25 mmH2 = 65mmS = 180mmH1 + H2 + 10 = 25 + 65 +10 = 100 mm100 180因此，注射機(jī)模板行程也滿足要求。 注射機(jī)最大開模行程校核塑件所需的開模距應(yīng)小于注射機(jī)的最大開模行程。 注射機(jī)模具厚度校核模具閉合時的厚度應(yīng)在注射機(jī)動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關(guān)系按34式校核H最小 ＜ H模 ＜ H最大 （34）式中 H最小 — 注射機(jī)所允許的最小模具厚度（mm）；H模 — 模具閉合厚度（mm）；H最大 — 注射機(jī)所允許的最大模具厚度（mm）。 注射機(jī)注射壓力校核塑件所需的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定注射壓力，