【文章內容簡介】 板推出。由于本塑件是圓筒狀制品所以盡可能采取中心進料，所以選擇點澆口，雙分型面，分流道采用半圓形截面，～。本設計取值4mm。分流道開設在定模板上，在澆道板上采用澆口套. 在臥式注射機使用的模具中，主流道垂直于分型面，其設計要點如下： a. 主流道的錐角常取2176?！?176。，流動性差的塑料可取3176?！?176。，流道壁表面粗糙度取Ra≤，且加工時應沿流道軸向拋光?！?mm；球面凹坑深度3～5mm；～1mm；一般d=～5mm。 ，圓角半徑1～3mm。，最長不宜超過95mm。1)主流道尺寸根據(jù)設計手冊查得XSZY125型注射機噴嘴有關尺寸如下：　　　　　噴嘴前端孔徑：d0=φ4mm 噴嘴前端球面半徑：R0＝12mm主流道的小端直徑：D＝d+(～1)mm=φ4+1＝φ5mm主流道始端球面凹坑半徑： R=12+(1～2)mm=13mm主流道的半錐角α通常為1176。～2176。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用2176。2） 主流道襯套 將主流道設計成可拆卸的主流道襯套（澆口套），常用T8A或T10A碳素工具鋼制作，熱處理淬火硬度53～57HRC。結構圖如下：1)形狀及截面尺寸分流道在設計時應盡量減小在流道內的壓力損失和熱量損失，同時還要考慮減小流道的容積。現(xiàn)在常用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形等幾種。圓形截面的 比面積最小，但需開設在分型面的兩側，在制造時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合；梯形及U形截面分流道加工較容易，且熱量損失與壓力損失均不大，為常用的形式；半圓形截面分流道需用球頭銑刀加工，其表面積比梯形和U形截面分流道略大，在設計中也有采用。本次設計可采用圓形截面分流道。分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸、成型工藝條件以及流道的長度等因素來確定。通常圓形截面分流道的直徑在2～10mm內選取。對于流動性好的尼龍、聚乙烯、聚丙烯等塑料的小型塑件，在分流道長度很小時直徑可小到2mm；對于流動性較差的聚碳酸酯、聚砜等可達到10mm；對于大多說塑料，分流道截面直徑常取5~6mm。2）分流道表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮固定，形成絕熱層。3）分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡,本模具的流道布置形式采用平衡式4）分流道的長度 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、二次分流道甚至三次分流道。分流道的長度要盡可能短，切彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。根據(jù)塑件的外形尺寸和質量等影響因素，初步取值如下：第一級分流道L1=42mm, 第二級分流道L2=30mm。 h=3mm d1=H1=4mm l=30mm L=23mm a= a1= L1=30mm主流道呈圓角半徑，以減小料流轉向時渡時的阻力。 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，澆口的設計與位置的選擇恰當與否直接關系到塑件能否完好、高質量的注射成型。同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1) 盡量縮短流動距離。2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。3) 必須盡量減少熔接痕。4) 應有利于型腔中氣體排出。5) 考慮分子定向影響。6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。8) 注意對外觀質量的影響。澆口按結構形式和特點，常用的澆口可分為：直接澆口、中心澆口、側澆口幾種形式。分析以上幾種澆口形式，同時結合塑件具體結構特征，本模具采用點澆口形式較為合適。下圖是一種適用于一模多件的點澆口形式：、型腔結構的確定1）型腔 型腔亦稱凹模，是成型塑件外表面的主要零件，按結構不同可分為整體式和組合式兩種結構形式。 型芯 成型塑件內表面的零件成為型芯和凹模。 主要有主型芯、小型芯、螺紋型芯和螺紋型環(huán)等。按結構不同可分為整體式和組合式兩種結構形式。 整體式結構：其優(yōu)點在于結構牢固，但不便于加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝試驗或中小型模具上形狀簡單的型芯。 組合式結構：為了便于加工，形狀復雜型芯往往采用鑲拼組合式結構。這種結構是將型芯單獨加工后，再鑲入模板中。凸模采用臺階和模板相連，再用墊板、螺釘緊固，連接牢固，是最常用的的方法。 綜上分析，由于卷筒結構簡單，塑件較小，因此采用整體式凸模結構。 推出機構由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與復位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推桿固定板、推桿墊板、頂板導柱、頂板導套以及推板緊固螺釘。 推出機構應盡量設在動模一側。保證塑件不因推出而變形損壞。機構簡單動作可靠，有合適的推出距離。合模時的正確復位。脫模機構應能保證塑件在開模過程中留在設置由頂出機構的動模內。綜合考慮，采用推件板推出機構，因為它的特點是：頂出力均勻，力量大，運動平穩(wěn)。推件板頂出機構主要用于薄壁容器、殼體以及不允許在塑件表面留有頂出痕跡的情況。 為防止推件板在頂出過程中脫落，推件板與推板之間采用固定連接。推件板在頂出過程中必須處于被導向狀態(tài)，通?？繉е鶎?，導柱長度應大于推件板的頂出距離。用推件板推出機構中，為了減少推件板與型芯的摩擦，～，或者在二者之間采用錐面配合，這樣可以防止推件板偏心溢料，錐面的單邊斜度約取100，且配合間隙值應小于塑料溢邊值。推件板頂出機構中不必另設復位機構，因為在合模過程中推件板能在合模力的作用下復位。對于軟質塑料制件，若其內側凸凹形狀很淺，則可利用材料的彈性用推件板進行強制脫模，此設計就采用強制脫模。 、截面尺寸應盡量大、型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關。2．冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面最好距離相等，但是當塑件不均勻時，厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應近一些，間距也可適當小一些。根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻管道中心線與型腔的距離應為冷卻管道直徑的1～2倍，冷卻管道的中心距約為管道直徑的3～5倍。一般水道孔邊至型腔表面的距離應大于10mm，常用12～15mm.3．澆口處加強冷卻 塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，通常將冷卻水道的入口處設置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠離澆口部分的模具在經(jīng)過一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。4．冷卻水道出、入口溫差應盡量小，應不超過50C ，如果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設計時應引起注意。查閱《塑料模具技術手冊》P219知,冷卻水道的長度的計算公式： L=A/ndπL——冷卻水道開設方向上模具的長度或寬度（m） A——冷卻水道總傳熱面積 （m2） d ——冷卻水道直徑（m） n——模具上開設冷卻管道的孔數(shù) 5． 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置 聚乙烯的收縮率大，水道應盡量沿著收縮方向設置。冷卻水道的設計必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為10mm左右，不小于8mm。 此塑件是采用點澆口進料的中等深度的殼形塑件，在型腔表面采用等距離直通槽冷卻的形式。根據(jù)牛頓冷卻定律，冷卻介質從模具帶走的熱量為 式中 Q ——模具與冷卻系統(tǒng)所傳遞的熱量 （J）；k ——冷卻管道孔壁與冷卻介質間的傳熱系數(shù) [J/]； A —— 冷卻介質的傳熱面積（）； ——模具溫度與冷卻介質溫度之差（0C）； t ——冷卻時間（s）；由上式可知，當需傳遞熱量Q不變時，可通過1．提高傳熱系數(shù)K ，而通過提高冷卻介質的流速便可達到提高傳熱系數(shù)的目的；2．提高模具與冷卻介質間的溫差；3．增大冷卻介質的傳熱面積A，而通過開設水管的尺寸盡可能大，數(shù)量盡可能多就可以增大傳熱面積。都能夠縮短冷卻時