【正文】 的體積流量 d——冷卻管道的直徑所以，符合冷卻水的最低流速的要求. 當塑料熔體填充型腔時,必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。 ——冷卻水的密度（kg/）。 Q1 ——單位質(zhì)量的塑料熔體在凝固時所釋放的熱量查得。同時，降低熔體溫度，減少傳遞熱量，也是縮短冷卻時間的途徑之一。根據(jù)牛頓冷卻定律，冷卻介質(zhì)從模具帶走的熱量為 式中 Q ——模具與冷卻系統(tǒng)所傳遞的熱量 （J）；k ——冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)間的傳熱系數(shù) [J/]； A —— 冷卻介質(zhì)的傳熱面積（）； ——模具溫度與冷卻介質(zhì)溫度之差（0C）； t ——冷卻時間（s）；由上式可知，當需傳遞熱量Q不變時，可通過1．提高傳熱系數(shù)K ，而通過提高冷卻介質(zhì)的流速便可達到提高傳熱系數(shù)的目的；2．提高模具與冷卻介質(zhì)間的溫差；3．增大冷卻介質(zhì)的傳熱面積A，而通過開設水管的尺寸盡可能大，數(shù)量盡可能多就可以增大傳熱面積。冷卻水道的設計必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為10mm左右，不小于8mm。4．冷卻水道出、入口溫差應盡量小，應不超過50C ，如果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設計時應引起注意。根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻管道中心線與型腔的距離應為冷卻管道直徑的1～2倍，冷卻管道的中心距約為管道直徑的3～5倍。 、截面尺寸應盡量大、型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關。推件板頂出機構(gòu)中不必另設復位機構(gòu)，因為在合模過程中推件板能在合模力的作用下復位。推件板在頂出過程中必須處于被導向狀態(tài)，通?？繉е鶎?，導柱長度應大于推件板的頂出距離。推件板頂出機構(gòu)主要用于薄壁容器、殼體以及不允許在塑件表面留有頂出痕跡的情況。脫模機構(gòu)應能保證塑件在開模過程中留在設置由頂出機構(gòu)的動模內(nèi)。機構(gòu)簡單動作可靠，有合適的推出距離。 推出機構(gòu)應盡量設在動模一側(cè)。 推出機構(gòu)由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構(gòu)的導向與復位部件組成。凸模采用臺階和模板相連，再用墊板、螺釘緊固，連接牢固，是最常用的的方法。 組合式結(jié)構(gòu)：為了便于加工，形狀復雜型芯往往采用鑲拼組合式結(jié)構(gòu)。按結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式兩種結(jié)構(gòu)形式。 型芯 成型塑件內(nèi)表面的零件成為型芯和凹模。分析以上幾種澆口形式，同時結(jié)合塑件具體結(jié)構(gòu)特征，本模具采用點澆口形式較為合適。8) 注意對外觀質(zhì)量的影響。6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。4) 應有利于型腔中氣體排出。2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。根據(jù)塑件的外形尺寸和質(zhì)量等影響因素，初步取值如下：第一級分流道L1=42mm, 第二級分流道L2=30mm。3）分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡,本模具的流道布置形式采用平衡式4）分流道的長度 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、二次分流道甚至三次分流道。對于流動性好的尼龍、聚乙烯、聚丙烯等塑料的小型塑件，在分流道長度很小時直徑可小到2mm；對于流動性較差的聚碳酸酯、聚砜等可達到10mm；對于大多說塑料，分流道截面直徑常取5~6mm。分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸、成型工藝條件以及流道的長度等因素來確定。圓形截面的 比面積最小，但需開設在分型面的兩側(cè)，在制造時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合；梯形及U形截面分流道加工較容易，且熱量損失與壓力損失均不大，為常用的形式；半圓形截面分流道需用球頭銑刀加工，其表面積比梯形和U形截面分流道略大，在設計中也有采用。結(jié)構(gòu)圖如下：1)形狀及截面尺寸分流道在設計時應盡量減小在流道內(nèi)的壓力損失和熱量損失，同時還要考慮減小流道的容積。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用2176。1)主流道尺寸根據(jù)設計手冊查得XSZY125型注射機噴嘴有關尺寸如下：　　　　　噴嘴前端孔徑：d0=φ4mm 噴嘴前端球面半徑：R0＝12mm主流道的小端直徑：D＝d+(～1)mm=φ4+1＝φ5mm主流道始端球面凹坑半徑： R=12+(1～2)mm=13mm主流道的半錐角α通常為1176。 ，圓角半徑1～3mm。流道壁表面粗糙度取Ra≤，且加工時應沿流道軸向拋光。流動性差的塑料可取3176。分流道開設在定模板上，在澆道板上采用澆口套. 在臥式注射機使用的模具中，主流道垂直于分型面，其設計要點如下： a. 主流道的錐角常取2176。由于本塑件是圓筒狀制品所以盡可能采取中心進料，所以選擇點澆口，雙分型面，分流道采用半圓形截面，～?！　　?)澆口的設置要便于冷凝料的去除，不影響塑件的外觀?！　　?)應盡量縮短熔體道型腔的流程，以減少壓力損失?！　　沧⑾到y(tǒng)的設計應注意以下幾點：　　1)應考慮成型材料的工藝特性，如流動性，對壓力、溫度的敏感性，塑料熔體的收縮性、分子取向等性能。②型腔布置與澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過4個，又因為此產(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，綜合考慮生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量以及以上的計算等各種因素，初步確定采用一模四腔。一般可以按下面幾點對型腔的數(shù)目進行確定：a）、根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目； b）、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目； c）、根據(jù)制件的精度要求確定型腔數(shù)目。f、分型面的選擇應考慮注射機的技術參數(shù)，注射成型時所需的鎖模力是與塑件在合模方向的投影面積成正比，所以選擇分型面時，應盡量選擇塑件在垂直合模方向上投影面積小的表面，以減少鎖模力。d、分型面的選擇應有利于排氣，因此應盡量使分型面與充模時型腔料流末端重合，有利于排氣。b、分型面的選擇應考慮塑件的技術要求。項目參數(shù)項目參數(shù)注射機類型 螺桿式模溫 30~60℃ 噴嘴形式直通式注射壓力 70~100Mpa 噴嘴溫度 150~180oC保壓壓力 40~50Mpa螺桿轉(zhuǎn)速30~60r/min注射時間 0~5s料筒溫度前 180~190oC 保壓時間 15~60s 中 180~200℃冷卻時間 15~60s 后 140~160oC成型周期 40~60s三、塑料模的結(jié)構(gòu)設計 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較。溫度、注射量、壓力和時間是影響注射成型工藝的重要參數(shù)。由于本次塑件澆口為側(cè)澆口,壓力損失大，故P取30 流道凝料包括主流道和分流道，在分型面上的投影面積A2,模具設計前為未知值, 根據(jù)多腔統(tǒng)計分析,所以.=30（+4328） =≈==250kN該注射機能滿足鎖模力的要求。壓縮比 ~ 彎曲彈性模量 ~熱變形溫度 43～54℃ 收縮率~ 時 為 60～88℃ 壓縮強度 225MPa抗拉屈服強度 22~39MPa疲勞強度11Mpa（107周）拉伸彈性模量 ~脆化溫度 70彎曲強度 25~40MPa 二、成型設備的選擇 Pro/E建模分析結(jié)果 通過計算或Pro/E建模分析得，塑件體積= 塑件質(zhì)量 卷筒采用的材料為HDPE，～ , .塑件質(zhì)量m=ρv=﹦初步選定采用一模四腔的結(jié)構(gòu)所以：塑件總質(zhì)量==1) 凝料為未知數(shù),上面分析的一模八腔 凝料質(zhì)量 ==3）總質(zhì)量m=+=根據(jù)塑件尺寸、注射方式、流道熔料的總質(zhì)量等，查閱《塑料成型工藝與模具設計》,注射機規(guī)格和性能如下表:項目