【正文】 型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。澆口深度t=～ mm,取t= mm。從塑件的底側(cè)中部進料，去除凝料時不會在塑件的外壁留下澆口痕跡，不影響塑件的外觀。5澆口位置應(yīng)避免側(cè)面沖擊細長型心或鑲件。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設(shè)溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。流程不長時應(yīng)盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。4澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免生成熔接痕。3澆口位置的選擇要避免塑件變形。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當(dāng)值。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。～，～2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。其主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。同時它的效果與S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。（4）.分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料穴。分流道設(shè)計要點：（1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。定位圈是安裝模具時做定位用的，查資料得SZY300型柱塞式注射機的定位圈直徑為Φ125 mm，一般定位圈高出定模座板表面5～10 mm.由于澆口套與定位圈均屬于注射模具的通用件，所以設(shè)計者應(yīng)盡量采用推薦尺寸的澆口套和定位圈。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設(shè)計R2的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設(shè)計得比模板厚度短 mm；澆口套外圓盤軸肩轉(zhuǎn)角半徑R宜大一些，取R=3 mm，以免淬火開裂和應(yīng)力集中?！?176。因此，取主流道球面半徑SR=14mm（取標(biāo)準值），主流道的小端直徑d=。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設(shè)計成錐形主流道與注射機的高溫噴嘴反復(fù)接觸碰撞，故應(yīng)設(shè)計成獨立可拆卸更換的澆口套，采用優(yōu)質(zhì)鋼材制作，并經(jīng)熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設(shè)計，如圖所示：查資料得到SZY300型注射機與噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端球面半徑SRο=12mm，噴嘴孔直徑d=4mm，定位圈直徑為Φ125mm。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。澆注系統(tǒng)的設(shè)計如圖所示。（6）澆口位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。（4）對多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。該塑件為外殼，外形表面質(zhì)量要求較高。（4）分型面應(yīng)有利于側(cè)向抽芯，但是此模具無須側(cè)向抽芯，此點可以不必考慮。 （2）分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應(yīng)將凹模也設(shè)在動模一側(cè)。通常有以下原則： （1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應(yīng)取在塑件尺寸的最大處。5002注射壓力/MPa10403鎖模力/kN14004動、定模模板最大安裝尺寸/（mmmm）620x5205最大模具厚度/mm4506最小模具厚度/mm3007最大開模行程/mm5008噴嘴前端球面半徑/mm129噴嘴孔直徑/mm410定位圈直徑/mm125第三章 分型面及澆注系統(tǒng)的設(shè)計 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。根據(jù)以上一次注射量的分析以及考慮到塑件品種、塑件結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模具尺寸大小等因素，參考設(shè)計手冊，初選SX—ZY500型螺桿式注射機。所以模具應(yīng)考慮采用適當(dāng)?shù)难h(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在60～80℃。估算澆注系統(tǒng)的體積Vj：根據(jù)澆注系統(tǒng)初步方案進行估算澆注系統(tǒng)體積。（2）確定型腔數(shù)量由于塑件的內(nèi)孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔數(shù)目，而該塑件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，為盡量提高生存率，決定采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡（3）確定注射成型的工藝參數(shù)根據(jù)以上所計算的結(jié)果，可選擇設(shè)備型號、規(guī)格、確定型腔數(shù)。,所以塑件的質(zhì)量為M=Vρ=179。 (4)塑件的生產(chǎn)批量該塑件的生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，因此在模具設(shè)計中要提高塑件的生產(chǎn)率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產(chǎn)成本。的拔模斜度。 ③為使塑件順利脫模，可在塑件內(nèi)部處增設(shè)1176。（3）塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析①從圖紙上看，該塑件的外形為四方殼，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。 塑件主要尺寸的公差要求部位塑件標(biāo)注尺寸塑件尺寸公差外形尺寸35 0 180 Φ150 100 +9內(nèi)形尺寸R1+ 0 Φ1012+ 026中心距22177。 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 （1）塑件的尺寸精度分析該塑件需標(biāo)注公差的尺寸有Φ5,10 0 +，其他尺寸均為未標(biāo)注公差的為自由尺寸，可按MT5查取有關(guān)尺寸公差?！窨梢蕴峁┚聿?、片材之外，還有與連續(xù)印刷、連續(xù)成形匹配的卷材?！駜?yōu)良的透明性，總光通量達90％，擁有有機玻璃、PVC數(shù)十倍的抗沖擊性，可用于其它材料不適用的部位或者大面積要求的產(chǎn)品。 ●優(yōu)良的耐熱性能 熱變形溫度135℃，適合設(shè)計規(guī)格100℃以上要求的高溫部位。其優(yōu)良的透明性能適于印刷加工之外，作為有高度耐熱性能的功能材料，還能滿足各種工業(yè)領(lǐng)域更高的規(guī)格要求。我們必須很好多處理底座蓋壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。原始資料分析 塑件成型工藝分析 ： 底座蓋熟讀塑件圖樣，在頭腦中建立清晰的塑件三維形狀，底座蓋的形狀簡單，兩邊帶有兩個孔，在保證孔間距和孔的形狀是給模具的加工帶了很大的難度。 畢業(yè)設(shè)計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學(xué)期間所學(xué)的知識。研究和應(yīng)用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設(shè)備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提. 設(shè)計在學(xué)習(xí)模具制造中的作用 通過對模具專業(yè)的學(xué)習(xí)，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算的方法，以達到能夠獨立設(shè)計一般模具的要求。（7）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程。（6）應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標(biāo)準，并嚴格按標(biāo)準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標(biāo)準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標(biāo)準件的規(guī)格品種。（5）提高塑料模標(biāo)準化水平和標(biāo)準件的使用率。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。 （2）.在塑料模設(shè)計制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。（1） 提高大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計水平及比例。因此促進模具的不斷向前發(fā)展近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。當(dāng)批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單的模具，以降低成本。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構(gòu)，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。 對塑料成型模具的認識 模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。 分型面的選擇 …………………………………………………7 底座蓋原料（PC）的成型特性與工藝參數(shù) ………………………3 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 ……………………………………………4 注射機的選擇……………………………………………………5第三章原始資料分析 …………………………………………………3 硬聚氯ABSTRACTThe main topic is covered in mold design for the base, the base covered