手輪注塑模具設計畢業(yè)設計(編輯修改稿)
2024-07-22 07:09 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 一般精度等級要求（2)表面質(zhì)量：塑件表面不得有氣孔、熔接痕、飛邊等缺陷。（3)結構工藝性；此塑件為大體積類零件，總體尺寸要求100 x 58（mm），無拔模角無需拔模處理，可以順利脫模。塑件底部邊緣為環(huán)形R100mm，可以提高模具強度、改善熔體的流動情況和便于脫模，這樣可以提高塑件的基面效果。零件外側結構簡單，僅外表面粗糙度要求較高以及腔體一處，此處建議在型腔處加工一鑲塊即可。圖21 l零件圖（1）手輪如圖11所示，制品的幾何形狀：本次設計的制品為10010058的大體積塑件。（2）制品的尺寸精度和表面粗糙度：塑料的尺寸精度主要決定于塑料收縮率的波動和模具制造誤差。本次塑料制品的尺寸按4級精度取值。塑件的表面粗糙度主要取決于模具粗糙度，一般情況下，塑件的表面粗糙度比模具成型部分的粗糙度高1～2級。（3）制品的脫模斜度：脫模斜度的取向根據(jù)塑件的內(nèi)外形尺寸而定，以塑件內(nèi)孔型芯小端為準，尺寸符合圖紙要求，塑件外形，以型腔大端為準，尺寸符合圖紙要求，斜度由縮小方向取得。分析本塑件，可順利脫模，所以不用脫模斜度。（4）根據(jù)產(chǎn)品的形狀和結構特點，本次設計中，澆口采用直接澆口澆注系統(tǒng)。第3章 注塑機的初步選擇通過對塑件的三維造型及收縮率的影響,得:Vs≈ cm3 g/cm3. 粗算澆注系統(tǒng)的重量約為5g. 根據(jù)型腔的數(shù)量和澆注系統(tǒng)的重量,得: M=1+5=注射壓力：ABS塑料成型時的注射壓力P=90~120MPa.再根據(jù)板寬和孔距確定注射機的型號為XSZY125.注射機XSZY125有關技術參數(shù)如下：額定注射量125cm3注射壓力119MPa注射行程115mm鎖模力900kN最大成型面積320cm模板最大行程300mm模具最大厚度模具最小厚度200mm噴嘴圓弧半徑450mm嘴孔直徑4mm動定模固定板尺寸428450mm拉桿空間260260mm查表，ABS的注射成形工藝參數(shù)如下：（1）溫度（℃） 噴嘴溫度 180～190 料筒溫度 前段200～210，中段210～230，后段180～200 模具溫度 50～70（2）壓力（MPa）注射壓力 70～90保壓壓力 50～70（3）時間（S） 注射時間 3～5 保壓時間 15～30 冷卻時間 15～30 成形周期 40～70塑件的生產(chǎn)批量為10萬件，屬于大批量生產(chǎn)，且塑件精度要求不是很高，旦考慮產(chǎn)品結構較大，因此，應采用一模一腔，為使模具尺寸緊湊，提高生產(chǎn)效率，降低塑件的生產(chǎn)成本，本模具采用一模一腔。第4章 基于Moldflow的塑件成型方案分析（1）網(wǎng)格劃分：先采用默認全局網(wǎng)格邊長，網(wǎng)格統(tǒng)計信息顯示如圖41所示。要求縱橫比小于20，模型匹配率大于85%，因此，調(diào)整網(wǎng)格邊長及對模型的縱橫比進行調(diào)整。最后的理想網(wǎng)格如圖42所示： 圖41 網(wǎng)格調(diào)整前 圖42 網(wǎng)格調(diào)整后（2）澆注系統(tǒng)：根據(jù)實際情況的需要采用了澆注系統(tǒng)的流動分析，建立澆注系統(tǒng)如圖43所示，具體的尺寸是：主流道為錐形，上端口為4mm，錐角為3。，截面為圓形，長度為75mm；直接澆口，入口直徑為6 mm。，圖43最佳澆口位置3）填充時間：。從充填時間的結果上看，,應適當調(diào)整澆口位置，使得溶料到達左右兩端的時間相等。如圖44所示：圖44充填時間（4）溶接痕、氣穴：由圖45可以看出，手輪上方的熔接痕很多，熔接痕主要出現(xiàn)在了產(chǎn)品的表面部位，這極大的影響了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量與要求，因為熔接痕容易使產(chǎn)品的強度降低，特別是在產(chǎn)品可能受力的部位產(chǎn)生的熔接痕會造成產(chǎn)品在結構上的缺陷。氣穴的產(chǎn)生直接破壞了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，因此，盡量避免。如圖46顯示了手輪的氣穴位置。 圖45 溶接痕 圖46氣穴位置（5）速度/壓力切換時的壓力：從結果圖上的標志處可以看到，此處的壓力為0MPa,表明溶料未流到，如圖47，故需要更改注塑工藝參數(shù)或重建澆注系統(tǒng)，來修補缺陷。圖47壓力/速度轉換時的壓力（6） 翹曲分析結果：① 如圖48所示，可以清晰的看到模型在X、Y、Z三個方向上的翹曲變形和總體翹曲變形結果。 圖48翹曲分析結果② 如圖49示， mm ,說明冷卻對翹曲量的產(chǎn)生影響非常小。圖 49冷卻導致的翹曲量③ 如圖410所示，由收縮導致的翹曲變形。，與總體翹曲值接近。因此，說明翹曲導致的主要原因為產(chǎn)品的體積收縮。圖410收縮導致的翹曲量在初始方案分析中看出主要的問題是氣穴、欠注、熔接痕和收縮變形量太大而達不到要求，因此在優(yōu)化方案中主要去改善解決這兩個主要問題。本優(yōu)化方案通過修改工藝參數(shù)和冷卻系統(tǒng)來改善，改善后的冷卻系統(tǒng)如圖411所示，其中，主流道為錐形，直接澆口。圖412改善后的冷卻系統(tǒng)1） 速度/壓力切換時的壓力 ：分析結果：如圖413所示，已經(jīng)充滿，初始方案中的欠注問題已經(jīng)得到改善。圖413速度/壓力切換時的壓力（2）熔接痕和氣穴：如圖414所示，優(yōu)化后產(chǎn)品表面
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