【文章內容簡介】 MMA 3039。~1176。 3539。~1176。3039。 POM 3039。~1176。 3539。~1176。3039。 PA 2039。~4039。 2539。~4039。 HPVC 5039。~1176。4539。 5039。~2176。 SPVC 2539。~5039。 3039。~1176。 CP 2039。~4539。 2539。~4539。 筋位 一般 176。 ， 最小 176。 網格 4176。～ 5176。 曬紋 根據(jù)客戶樣件再參照曬紋樣板確定，一般 4176。 ～ 6176。 ，最小 2176。 外形常用脫模 1176?！?3176。 表面質量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺， 內部不得有雜質外，再沒有特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。綜上分析可以看出，注塑時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下， 第 6 頁 共 44 頁 零件的成型要求可以得到保證。 計算塑件的體積和重量 計算塑件的體積： V = 材料 ABS 的密度： ? =／㎝ 3，故，塑件的重量為： M= V ρ = ㎜179。 247。 1000= 塑件注塑工藝參數(shù)的確定 干燥 處理：因為 ABS 材料具有一定的吸濕性，要求在加工之必須進行干燥處理。 ABS的溫度為 80~90℃，持續(xù)時間為 2 小時。溫度的波動范圍應保證小于 %。 熔化時的溫度為： 210~280℃；建議溫度保持在： 245℃。 模具溫度為： 25~70℃。（模具溫度不僅影響塑件的光潔度而且還會引起其他的質量缺陷，所以溫度較低則導致塑件的光潔度較低）。 模具保壓為： 50~70MPa。 注射機的注射速度為：中高速度 參考工廠實際應用的情況，增強 ABS的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時，可根據(jù)實際情況作適當調整。 注 塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度：后段溫度 1t 選用 160℃ 中段溫度 t2 選用 170℃ 前段溫度 3t 選用 190℃； 注塑壓力：選用 100MPa（相當于注塑機表壓 35kgf）； 注塑時間：選用 25s； 保 壓：選用 72MPa（相當于注塑機表壓 25kgf）； 保壓時間：選用 4s； 冷卻時間：選用 20s。 2 連接座模具的結構設計 模具分型面的確定 制品在模具中的位置，直接影響到模具結構的復雜程度，模具分型面的確定，澆口 第 7 頁 共 44 頁 的設置，制品尺寸精度和質量等。因此，開始制定模具方案時，首先必須確定制品在模具中的位置；然后再考慮具體的生產條件（包括模具制造的），生產的批量所需的機械化和自動化程度等其他設計問題。 選擇分型面的原則是：塑件順利脫模、模具結構簡單、型腔排氣順利、確保塑件質量 ,無損塑件外觀、設備利用合理。 所以，模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面，使得設計出來的結構 零件便于加工，并且保證塑件表面粗造度。因此選擇如圖所示 AA作為分型面，塑料抱緊大型芯并留在動模型芯一側，這使模具結構變得簡單了很多，因而選定該方法作為此模具的分型設計方案。在此需要注意的是：為了確保成功分型創(chuàng)建圖 2連接座分型面時切記要將縱向通孔 R5 8和通孔Φ 6 補起來。為便于加工，且考慮到模具材料的利用率和注塑過程中排氣方便，應將動模設計成組合式，也就是說將動模分解成動模體、一個大型芯、一個小型芯三部分，這樣又需增加兩個用來切割型芯的子分型面。 圖 21 型腔的布局 為了使模 具在生產中所需要的條件與注塑機的條件相匹配，以便提高在生產中的生產效率和經濟性，并保證塑件精度，模具設計時必須要確定型腔的數(shù)目。模具的型腔數(shù)設計的數(shù)目可以根據(jù)塑件需要的精度、產量、模具的制造成本以及所選用注塑機的最大注射量和鎖模力的大小等因素來確定。小批量生產時，采用單型腔模具；大批量生產時， 第 8 頁 共 44 頁 在條件允許的情況下用多模型腔；當塑件尺寸較大時，型腔的個數(shù)將受到所選用注塑機允許的最大成型面積和注塑數(shù)量的限制。該塑件精度要求不是很高又不是大批量的生產因此用一模多腔的形式。而本塑件結構較簡單故定為一模兩腔的模 型腔排位 原則 ： ① 型腔 在排列時要 有利于各腔同時 且 均勻 地 進膠。 ② 模腔較多時盡可能的緊湊，以便縮短流道 。 ③ 采用多型腔模時，各個型腔之間的距離不的小于 25mm。 根據(jù)該零件的外觀特點，設想了三種分案： 方案一：塑件中等尺寸，批量不大，采用一模一件可以降低模具成本。 方案二：一模兩件對稱布置，生產效率較高，但模具尺寸偏大，制造成本較一模一件高。 方案三：一模四件對稱布置，生產效率較高，但模具尺寸更大，制造成本較高。 比較以上三種方案，如果采用一模兩腔對稱布置，生產效率較高，但是模具外形尺寸偏大，模具的制造成成本也 比一模一腔時高得多。由于此塑件產品尺寸中等，批量又不算大，所以采用一模一腔的布局，這樣可以大大的降低模具的成本。 選擇標準模架 根據(jù)以上分析，計算型腔和斜導柱位置的尺寸來確定模架的結構形式以及規(guī)格。 查表 選用： FUTABASB 2025 定模底板厚： 25 mm 定模板厚： A=70mm 動模板厚 : B=25mm 推件板厚： C=20mm 墊塊厚度 : D=90mm 支撐板厚： E=30mm 下模座厚： 25 mm 模具厚度： H 模 =A+B+C+D+E+25+25=285mm 模具外形尺寸： 250 250 285mm 注射機開模行程的校核 第 9 頁 共 44 頁 注射機的開模行程是有限的，塑件從模具中取出 時 注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出時所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出。注射機的最大開模行程與模具厚度無關時，當注射機采用液壓和機械聯(lián)合作用的鎖模機構時，最大開模程度由連桿結構的最大行程所決定，并不受模具厚度的影響。對于單分型面注射模具，其開模行程可按： 12 ( 5 ~ 10 )s H H mm? ? ? s注射機最大開模行程， mm； H1—— 推出距離 (脫模距離 ),mm； H2 —— 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度， mm。 此處所選用的注塑機的最大行程與模具厚 度無關，故注塑機的開模行程應該滿足下式： S 機 H1+H2+（ 5～ 10） mm=4mm+83mm=87mm 故滿足要求。 式中： H1—— 推出距離， mm； H2—— 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度， mm； S 機 —— 注射機最大開模行程， mm。 注射壓力校核 根據(jù)式 0P KP? 式中 P — 型腔壓力 (MPa ) 0P — 注射壓力 (MPa ) K — 壓力損耗系數(shù)，取壓力損耗系數(shù) K 為 ，并設注射機使用的注射壓力為 p =40MPa ， 0 40 1 0 0 1 2 20 .4p M p a M p a? ? ? 則型腔壓力 故滿足注射壓力的要求。 6 推出機構的設計與校核 由于此零件相對深度較大，塑件包緊動模型芯力很大，因此需設計一副推出力較大的推出機構。若采用推管與推桿聯(lián)合推出，推出平穩(wěn)， 但推出機構復雜，制造與裝配成 第 10 頁 共 44 頁 本上升。若采用推件板推出，就能平穩(wěn)頂出塑件，這樣塑件不易發(fā)生頂出變形，且能確保塑件質量，因此推件板推出為本次模具設計的優(yōu)選方案。 推桿位置、推桿形狀尺寸及推桿數(shù)量等的確定 推桿位置、推桿形狀尺寸如圖 61所示： 圖 61 由該模具結構確定推桿的數(shù)量為 4。 推桿安裝固定及配合 推桿直徑 d與推件板上的推桿孔采用 H8/f7間隙配合，推件板進行淬火處理，硬度HRC50。推桿的材料為 T8，且工作端配合部分的表面粗糙度 Ra。 推板厚度 ? ?43 532 pbLh EB ?? h— 矩形底板（支架板）的厚度， mm。 E— 剛的彈性模量，取 。 l— 雙支腳間距， mm。 B— 底板總寬度， mm。 其中查， ??? 可取制品軸向尺寸公差的 1/10，取 ? ? ?? ， p取 MPa40 4355 4 0 2 6 1 . 8 53 2 2 . 1 1 0 2 0 0 0 . 6h c m????? ? ? ? 因此取 20mm。 第 11 頁 共 44 頁 圖 82 （ 2）小型芯的結構設計 小型芯是用來成型塑件 上的小孔或槽。小型芯單獨制造后，再嵌入模板中。小型芯的固定方式有臺階固定式、鉚接固定的形式、螺塞緊固的方式、圓柱墊墊平的方式等。 通過分析比較，本次塑件的小型芯采用臺階固定的方式，其結構如下圖 83所示： 圖 83 成型零件工作尺寸 影響塑件尺寸精度的因素 計算設計成型零部件的主要成型部分是指與塑件接觸部分的尺寸。而影響塑件尺寸精度的主要因素有以下幾個方面： （ 1）成型零件的磨損誤差 c? ，