【文章內(nèi)容簡介】 （2） PC 在 高溫下遇 到 水 容 易降解， 所以 成型要求 的 水分含量 低于 %。 （3） 融化溫度在 210280℃，建議溫度 245℃ 。 （ 4）ABS屬于無定形聚合物，無明顯熔點；熔體粘度較高，流動性差；熱穩(wěn)定不太好，耐候性較差，紫外線可使變色；熱變形溫度為70 — 107℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。對溫度，剪切速率都比較敏感；ABS在－40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在 40℃到80℃的溫度范圍內(nèi)長期使用。 注射工藝參數(shù) ：螺桿式，螺桿轉(zhuǎn)數(shù) 為 30r/min。 （℃）：后段 150～ 170； 中段 165～ 180； 前段 180～ 200。 （℃）： 170～ 180。 （℃）： 50～ 80。 （ Mpa）： 60～ 100。 （ Mpa4）： 6070。 （ s）： 20～ 90。 （ s）： 0～ 5。 （ s）： 20～ 120 （ s）： 50～ 220 第二章 模具結(jié)構(gòu)設計 確定分型面的位置 分型面選擇原則： a)分型面應選在合模方向上投影面最小的面上； b）應盡量避免側(cè)抽芯； c）應選在合模方向投影最大面的邊緣； d）塑件留在動模一側(cè)，利用推桿推出痕跡不顯露與外觀面。 綜上所述，模具分型面選在如圖紅色區(qū)域所在面上。 圖 2分型面位置 確定型腔的排列方式 一模多腔模具的排列布置應該盡量采用要求緊湊且與開設的澆口位置對稱的平衡式，因為該設計選擇的型腔數(shù)量為一模兩腔，故可以采用平衡式直對稱排列的流道。 確定注射 機型號 噴嘴球半徑： 12 mm；噴嘴孔直徑： 4 mm； 拉桿內(nèi)間距： 260 360 mm；理論注射容量： 104 ㎝179。 ； 定位孔直徑： 100mm。 塑件體積和重量的計算 用 ProE 三維軟件 可測得塑件體積：V塑=2=179。 ABS的密度為 ～ g/cm179。 ，取 所以塑件的重量 ： 1mV?? 由上式可得： m1＝ 2 ＝ 注射機型號的確定 澆注系統(tǒng)凝料體積 的計算 ： VnV ??總 塑（ 1+ ） 因為是采用一模 兩 腔，所以n = 2，由上式可得： V總 ＝ V塑 （1+） 2＝ 2＝ ㎝179。 V總 /＝ ㎝179。 由上述計算可選擇有 104㎝179。的公稱注射量、900KN的最大鎖模力、150M pa的注射壓力 ， 注射機型號為XS ZY125的臥式注射機。 校核注射機的相關(guān)參數(shù) 1）、注射壓力校核 ABS所需的注射壓力為 60～1 00Mpa,在這里取 0 100p Mpa? ， Mpa150?公P 的注射機公稱壓力， 1 ~ ? 為 注射壓力安全系數(shù)，這里取 1 ? ，則： 10 100 130k p P? ? ? ? 公 ,故 ，注射壓力 校核 合格。 2)、鎖模力校核 （1）塑件在分型面上的投影面積 A塑 ： A塑 =178。 （2）澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 A澆 ： 流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積就是 A澆 。由多型腔模的統(tǒng)計分析來確定， A澆 ～ [9]。本次設計中的流道較為簡單，有相對較短的分流道，因此可以適當取小一點的流道凝料投影面積，這里取 ? 塑澆 。 （3）塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積 A總 ： A總 ＝n（ A塑 ＋ A澆 ）＝ 178。 （4）模具型腔 內(nèi)的脹形力 F脹 ： F脹 ＝ A總 P模 ＝ A總 30＝26638N=2 上式中型腔的平均壓力值 P模 ，通常取注射壓力的20%～40%。塑料制品的粘度較小 ， 應取 較 小 的 P模 ，低粘度塑料 ABS塑料， 可 取 P模 為 30Mpa。 F 鎖 =900KN 為注射機的公稱鎖模力， 2 ~ ? ，這里鎖模力的安全系數(shù)取 ，則 k2F 脹 ＝ ＝ ＜ F 鎖。 注射機鎖模力的校核合格。 綜上可選擇型號為 XSZY125[2]的注射機，下面是它的主要技術(shù)參數(shù)： 鎖模力： 900 kN； 合模方式：液壓 機械； 注射壓力： 150 Mpa；注射行程： 160 mm； 最小模厚： 150mm；最大模厚： 200 mm； 注射時間 /s： ；注射方式：螺桿式； 螺桿直徑： 42 mm；螺桿轉(zhuǎn)速： 10～ 140 r/min； 第三章 澆注、冷卻系統(tǒng)的確定 澆注系統(tǒng)的設計 主流道的設計 40L mm?主 。 選擇 XSZY125型注射機，其噴嘴前端孔徑 mmd 40? ，噴嘴前端球面半徑mmR 120? 。 ： mmmmdd 514)1~(0 ????? ： mmLdd 8αta n239。 ??? 主 ,式中 ? =2176。 ： mmmmRSR 14212)2~1(0 ????? ： 3h mm? ： ）（ 主主主主主主 rr3 22 RRLV ??? ? = 322 ）（ ????? = 3mm = 3cm ： ???主R 主流道直接由澆口套形成 ，為標準件的主流道襯套。由于主流道的小端入口和注射機的噴嘴接觸反復，屬于易磨損零件。所以對于材料的要求比較嚴格，所以模具的主 流道襯套部分經(jīng)常會設計為可更換拆卸的形式。一般采用 45鋼，進行局部熱處理，球面硬度達到 3845HRC。 分流道設計 分流道的布置形式 參照 分流道的設計原則，本設計中 分流道的布置形式 在分型面上開設平衡式單排分流道，這樣的設計，可以盡可能的使流道內(nèi)的壓力損失減小并盡量避免了熔體溫度的降低，同時還盡可能的減小了分流道的壓力平衡與容積。 分流道長度 該塑件的型腔結(jié)構(gòu)設計為一模兩腔，采用圓形橫截面分流道查表 47取截面直徑為 8mm。長度為 15mm 澆口的設計 采用薄片側(cè)澆口，開設 在定模一側(cè)，進料從塑件的底部進入。根據(jù)塑件的壁厚選用薄片形側(cè)澆口 ,查手冊表 257的澆口尺寸為： B a b l 6mm 1mm 5 1mm 校核主流道的剪切速率 主流道體積、分流道體積、塑件的體積以及主流道的當量半徑前面已經(jīng)求出，故而可以根據(jù)相關(guān)公式校核主流道熔體的剪切速率。 主流道的體積流量的計算 scmVV / nq 2????? 塑主主 主流道的剪切速率的計算 1333 1100s ?? ???? 主 主R?? 2105? ～ 13105 ?? s 為主流道與分流道的最佳剪切速率，即校核主流道的剪切速率的結(jié)果合格。 冷料穴的設計 主要作用是收集熔體前鋒的冷料，防止熔體型腔被冷料進入，保證制品的表面質(zhì)量不受其影響的是冷料穴，它位于主流道正對面的動模板上。本次設計只有主流道冷料穴。 為便于注射成形工藝過程中熔體前鋒冷料的收集，且開模后，能將主流道拉出留在動模上，然后再由頂料桿頂出脫模，本設計中的主流道末端采用 Z形的冷料穴。查手冊表 262可得起詳細尺寸。 冷卻系統(tǒng)的設計 冷卻介質(zhì) 低粘度材料 ABS，成型溫度與模具溫度分別是 200260℃和 4090℃ .因而模具溫度可以初步選定位