【正文】 第 13 頁 共 44 頁 要對材料進行選擇。 根據(jù)規(guī)定，對塑件尺寸和成型零件的尺 寸偏差統(tǒng)一按“入體”原則標注，即 （ 1）包容面 (型腔和塑件內表面 )尺寸采用單向正偏差標注； （ 2）被包容面 (型芯和塑件外表面 )尺寸采用單向負偏差標注； （ 3）中心距尺寸采用雙向對稱偏差標注； 成型零件鋼材選用 一副塑料模具結構是較為復雜的，即使是簡單的注塑模也需要很多零件來組成。 公差帶法按照其極限的收縮率、造公差和磨損量來進行計算以保證成型制品在規(guī)定的公差范圍內，但此計算比較復雜；對于本次的設計塑件來說，采用平均值算法比較合適，因為平均值法是按平均制造公差、平均收縮率和平均磨損量進行計算。 成型零件工作尺寸計算 一般情況下計算成型零件工作尺寸時，主要根據(jù)以下三項因素進行計算，因為模具成型零件的制造誤差 z? 、成型零件的磨損誤差 c? 以及塑料收縮率的波動誤差 s? 是影響塑料制品制造公差的主要因素。 收縮率動引起的尺寸的誤差為： m ax m in()ssS S L? ?? ；式中： s? —— 塑料收 縮率波的誤差值 (mm)； maxS 、 minS —— 塑料的最大、最小收縮率； sL —— 塑料制品的基本尺寸 (mm)。實驗證明，成型零件的制造公差約為塑料制品總公差的 1 /3左右，因此在已知塑料制品尺寸公差 ? 時，成型零件工作尺寸公差 z?可定為塑件公差值的 1/3～ 1/4，或者取 IT7 ～ IT８級作為制造公差。對于中、小形的塑料模允許的 磨損量會引起塑料制品的誤差 c? 可取 第 12 頁 共 44 頁 /6? 。在平行于脫模方向上的磨損是成型零件的最主要的磨損，所以為了設計計算的簡單化，主要的是考慮與塑件脫模方向平行的表面的磨損量，而對于垂直方向的表面磨損不必考慮。 通過分析比較，本次塑件的小型芯采用臺階固定的方式，其結構如下圖 83所示： 圖 83 成型零件工作尺寸 影響塑件尺寸精度的因素 計算設計成型零部件的主要成型部分是指與塑件接觸部分的尺寸。小型芯單獨制造后，再嵌入模板中。 其中查， ??? 可取制品軸向尺寸公差的 1/10，取 ? ? ?? ， p取 MPa40 4355 4 0 2 6 1 . 8 53 2 2 . 1 1 0 2 0 0 0 . 6h c m????? ? ? ? 因此取 20mm。 l— 雙支腳間距， mm。 推板厚度 ? ?43 532 pbLh EB ?? h— 矩形底板（支架板）的厚度， mm。 推桿安裝固定及配合 推桿直徑 d與推件板上的推桿孔采用 H8/f7間隙配合，推件板進行淬火處理，硬度HRC50。若采用推件板推出，就能平穩(wěn)頂出塑件，這樣塑件不易發(fā)生頂出變形，且能確保塑件質量，因此推件板推出為本次模具設計的優(yōu)選方案。 6 推出機構的設計與校核 由于此零件相對深度較大，塑件包緊動模型芯力很大，因此需設計一副推出力較大的推出機構。 式中： H1—— 推出距離， mm； H2—— 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度， mm； S 機 —— 注射機最大開模行程， mm。對于單分型面注射模具，其開模行程可按： 12 ( 5 ~ 10 )s H H mm? ? ? s注射機最大開模行程， mm； H1—— 推出距離 (脫模距離 ),mm； H2 —— 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度， mm。 查表 選用： FUTABASB 2025 定模底板厚： 25 mm 定模板厚： A=70mm 動模板厚 : B=25mm 推件板厚： C=20mm 墊塊厚度 : D=90mm 支撐板厚： E=30mm 下模座厚： 25 mm 模具厚度： H 模 =A+B+C+D+E+25+25=285mm 模具外形尺寸： 250 250 285mm 注射機開模行程的校核 第 9 頁 共 44 頁 注射機的開模行程是有限的，塑件從模具中取出 時 注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出時所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出。由于此塑件產品尺寸中等，批量又不算大，所以采用一模一腔的布局，這樣可以大大的降低模具的成本。 方案三：一模四件對稱布置，生產效率較高，但模具尺寸更大，制造成本較高。 根據(jù)該零件的外觀特點，設想了三種分案： 方案一：塑件中等尺寸，批量不大，采用一模一件可以降低模具成本。 ② 模腔較多時盡可能的緊湊，以便縮短流道 。該塑件精度要求不是很高又不是大批量的生產因此用一模多腔的形式。模具的型腔數(shù)設計的數(shù)目可以根據(jù)塑件需要的精度、產量、模具的制造成本以及所選用注塑機的最大注射量和鎖模力的大小等因素來確定。為便于加工，且考慮到模具材料的利用率和注塑過程中排氣方便，應將動模設計成組合式，也就是說將動模分解成動模體、一個大型芯、一個小型芯三部分，這樣又需增加兩個用來切割型芯的子分型面。因此選擇如圖所示 AA作為分型面，塑料抱緊大型芯并留在動模型芯一側，這使模具結構變得簡單了很多，因而選定該方法作為此模具的分型設計方案。 所以，模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。因此，開始制定模具方案時，首先必須確定制品在模具中的位置；然后再考慮具體的生產條件（包括模具制造的），生產的批量所需的機械化和自動化程度等其他設計問題。 料筒溫度：后段溫度 1t 選用 160℃ 中段溫度 t2 選用 170℃ 前段溫度 3t 選用 190℃； 注塑壓力：選用 100MPa（相當于注塑機表壓 35kgf）； 注塑時間：選用 25s； 保 壓：選用 72MPa（相當于注塑機表壓 25kgf）； 保壓時間：選用 4s； 冷卻時間：選用 20s。試模時，可根據(jù)實際情況作適當調整。 模具保壓為： 50~70MPa。 模具溫度為： 25~70℃。溫度的波動范圍應保證小于 %。 1000= 塑件注塑工藝參數(shù)的確定 干燥 處理：因為 ABS 材料具有一定的吸濕性，要求在加工之必須進行干燥處理。 計算塑件的體積和重量 計算塑件的體積： V = 材料 ABS 的密度： ? =／㎝ 3，故，塑件的重量為： M= V ρ = ㎜179。 表面質量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺， 內部不得有雜質外，再沒有特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。 外形常用脫模 1176。 ～ 6176。～ 5176。 ， 最小 176。~4539。~4539。~1176。~5039。~2176。4539。 HPVC 5039。 2539。 PA 2039。~1176。~1176。3039。 3539。 MMA 3039。 2539。 PE 2039。 3039。 PP 2539。 3539。 PC 3039。~1176。~1176。2039。 4039。 表 14 常用塑料脫模斜度 塑料名稱 脫模斜度 型芯 型腔 ABS 3539。硬質塑料比軟質塑料脫模的難度和斜度都比較大；其形狀越是復雜或型孔比較多的塑件取較大的 脫模斜度；塑件越高、深，則取較小的脫模斜度； 第 5 頁 共 44 頁 壁厚增加，內孔包住型芯，脫模斜度也應大些。從塑件的壁厚來看，壁厚較均勻，有利于塑件成型。因此，設計時應該采用單分型面抽芯。 m） 1014 擊穿電壓（ KV/mm） \ 介電常數(shù)（ 106Hz） 介電損耗角正切（ 106Hz） 耐電弧性 (s) 50— 85 其它參數(shù) 表 13 ABS物理性能 相對密度 密度 收縮率 ～ ～ ％～ ％ ABS 的注射成型工藝過程 （ 1）預烘干 → 裝入料斗 → 預塑化 → 注射裝置準備注射 → 注射 → 保壓 → 冷卻 → 脫模 → 塑件送下工序； （ 2）清理模具、涂脫模劑 → 合?！⑸?。 （ 4）模具設計時要注意澆注系統(tǒng)對料流阻力較小，進口處外觀不良，易發(fā)生熔接痕，應注意選擇進料口位置、形式，頂出力過大或機械加工時表面呈現(xiàn)白“色痕”。 ABS 的最大流動長度與制品的厚度之比為 190:1。 在成型前應對 ABS樹脂進行預干燥處理，使其含水量下降至 ％以對于要求表面光澤的零件，塑料在成型 前更應進行長時間預熱干燥。 ABS 樹脂熱變形溫度較低 ,不透明 ,可燃 ,耐侯性較差 ,其成型性能較好 ,流動性好 ,成形收縮率較小 (通常為 %),比熱容較低 ,在料筒中塑化效率高 ,在模具中凝固較快 ,成型周期短 ,但吸水性較大 ,成形前必須對其進行充分干燥。 其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡 第 2 頁 共 44 頁 織和建筑等工業(yè)領域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。 所示為連接座零件的產品圖，該零件的設計要求為： ABS 材料，中等批量生產，未注公差采取 MT5 級精度，零件既有Φ 6的通孔，又有側孔 R5 8,但是這一類側孔可以直接在開模方向上成型，不需要進行側抽芯，因此，此套模具的設計結構較為簡單，成