【文章內(nèi)容簡介】 循以下原則：；；；；。由于本設計塑件采用單分型面，而單分型面無外乎以下三種結(jié)構情況：。根據(jù)塑件的結(jié)構特點，依照設計原則，本設計的注塑模具分型面在兩邊各一部分，屬于第三種形式。排氣方式的確定，由于塑件較小，排氣量小，因此采用分型面及推桿和推桿孔間的間隙排氣。 1. 型腔數(shù)的確定注塑模具型腔數(shù)的確定與現(xiàn)有注塑機的規(guī)格、所要求的塑件質(zhì)量、塑件的幾何形狀、塑件成本及交貨期等因素有關。針對本設計的塑件，由于尺寸精度和重復精度要求不高，且工件尺寸較小，為使結(jié)構簡單，采用一模四腔。2. 型腔的布置型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統(tǒng)平衡、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計及模具在開合模時的受力平衡等問題。因此在設計中應根據(jù)各方面的情況進行綜合考慮。在本設計中由于采用一模四腔，著重考慮模具在開合模時的受力平衡和澆注系統(tǒng)的平衡，因而型腔對稱方式布置。3 分析設計與計算澆注系統(tǒng)的設計包括主流道的選擇，分流道截面形狀和尺寸的確定，澆口位置的選擇，澆口形式及澆口截面尺寸的確定。當采用點澆口時，為了確保分流道的脫落，還應注意脫澆口裝置的設計。在設計澆注系統(tǒng)時，首先是選擇澆口的位置，澆口位置選擇的適當與否，將直接關系到制品的成型質(zhì)量及注射過程是否能順利進行。澆口位置的選擇應遵循以下原則：，流道應盡量減少彎折，～.，應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)應按型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱。，在設計澆注系統(tǒng)時，應避免在模具的單面開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑膠制品上不留痕跡，以保證塑料制品外觀。，應防止將大小相差懸殊的塑膠制品放在同一付模具內(nèi)。，避免熔融的塑膠直接沖擊小直徑型芯及嵌件，以免產(chǎn)生彎曲或折斷。，要選取最短流程，這樣可縮短填充時間。，并在填充過程中不到致產(chǎn)生塑膠渦流、紊亂現(xiàn)象，使型腔內(nèi)的氣體順利排出模外。，在保證產(chǎn)品質(zhì)量前提下，要縮短冷卻時間及成型周期。，若塑料制品在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工余量。，對著型腔中寬暢、厚壁部位，以便于塑料的流入。，或使其熔接痕產(chǎn)生在制品不重要的部位。主流道是指連接注塑機噴嘴與分流道的塑膠通道，是溶料注入模具最先經(jīng)過的一段流道，其形狀，大小會直接影響塑膠的流動和注塑時間。1. 垂直式主流道的設計圖（31）垂直式主流道示意圖 d主流道小端直徑，即主流道與注射機噴嘴接觸處的直徑。d=注射機噴嘴孔徑+（～1）mmL主流道的長度。根據(jù)模具的具體結(jié)構，在設計時確定。A主流道的錐度。A一般在2176?！?176。范圍內(nèi)選取，對粘度大的塑料，A可取3176?！?176。但由于受標準錐度鉸刀的限制，應盡量選用標準錐度值，或選用標準澆口套。（具體尺寸依本公司制定的澆口套零件尺寸及根據(jù)塑膠的性能以及膠件的大小，選擇合適的規(guī)格進行設計，注：澆口前端最小尺寸d=）.一般而言，尺寸D比D大10%～20%左右。圖3—2 傾斜式主流道示意圖在設計模具時，往往由于受制品及模具結(jié)構的影響，或者由于澆注系統(tǒng)及腔數(shù)的限制，使主流產(chǎn)偏離模具中心，有時這一距離很大，造成模具在使用時出現(xiàn)很多問題。第一：在頂出制品時，由于頂出不在模具中心，會造成單面披縫過大而產(chǎn)生溢料，上述問題雖然可以采用三板模結(jié)構來解決，但這樣會使模具成本提高。所以在上述情況下，采用傾斜式主流道的設計可以避免或改進其不足。圖（2）是有關傾斜式主流道的設計參數(shù)，傾斜角a主要與塑膠性能有關，如PE、PP、PA、POM等塑膠，其傾斜角a最大可達30176。；HIPS、ABS、PC等塑膠，傾斜角最大可達20176。.SAN、PMMA不能用傾斜式主流道。傾斜式主流道的其他參數(shù)與垂直式主流道的設計相同。2. 分流道設計表3—1 分流道尺寸分流道是塑膠進入型腔前的過渡部分，可通過截面的形狀，尺寸大小及方向變化，使塑膠平穩(wěn)進入型腔，保證成型的最佳效果，常用分流道的形式及尺寸如表3—1所示.1） 影響分流道設計的因素①、 制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定性、內(nèi)在質(zhì)量及外觀質(zhì)量要求。②、 塑膠的種類，亦即塑膠的流動性、熔融溫度區(qū)間、固化溫度以及收縮率。③、 注塑機的壓力、加熱溫度及注射速度。④、 主流道及分流道的脫落方式。⑤、 型腔的布置、澆口位置及澆口形式的選擇。 2） 對分流道的要求①、 塑膠流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。②、 分流道的固化時間應稍后于制品的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。③、 保證塑膠的迅速而均勻地進入各個型腔。平衡式分流道如附圖（3）④、 分流道的長度應盡可能短，其容積要小。⑤、 要便于加工及刀具選擇。⑥、 每節(jié)流道要比下一節(jié)流道大10%～20%左右。，D=d*（1+10%～20%）。1）、圓形截面分流道如圖（4）A，圓形截面分流道的優(yōu)點是表面積與體積之比為最小，在容積相同的分流道中，圓形截面分流道的塑膠與模具接觸的面積為最小，因此其壓力損失及溫度損失小，有利于塑膠的流動及壓力傳遞。其缺點是圓形截面分流道必須在動模及定模上分別加工。2）、梯形截面分流道如圖（4）B，此種截面與圓形截面相比熱損失較大，但便于分流道的加工及刀具的選擇，因此也是常用的形式。（常用于三板模）圖33梯形截面分流道示意圖在同一模具上成型兩種大小不同的塑膠制品，為了保證在注塑時，塑膠能同時充滿模具上大小不同的型腔，這時單使用修正澆口大小，不一定能達到充填平衡效果，必須對分流道進行修正才能達到預期效果。 由于該塑件擬用臥式注塑機，因此主流道為錐形流道。由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復地接觸和碰撞，容易損壞，所以模具的主流道通常宜設計成可拆卸與更換的襯套結(jié)構。這樣更可以使主流道穿過模具結(jié)構中的兩塊模板結(jié)合處溢料造成主流道凝料脫出的困難。經(jīng)過設計參數(shù)如下：1. 主流道小端直徑d是與注塑機噴嘴相配合的，即d=注塑機噴嘴直徑+（）mm，以便當主流道與噴嘴同軸度有偏差時主流道凝料易從定模側(cè)脫出。，故d=.2. α=2176。4176。，本設計取錐度α為3176。3. 球面半徑應比噴嘴球面半徑大12mm，以保證注射過程中噴嘴與模具緊密接觸，防止熔體流入因兩球面配合誤差形成的間隙中，妨礙主流道凝料的脫出。4. 主流道長度L可根據(jù)定模板座的厚度來確定，取L=90，定位環(huán)設計：為了節(jié)省材料，定位環(huán)與主流道襯套分開設計，如下圖所示。其外徑D與注塑機的定位孔之間采用較松配合。、澆口設計澆口是分流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑膠進入型腔內(nèi)。澆口的作用是使從流道來的熔融塑膠以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑膠后，澆口的截面較小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便以使塑膠制品分離，塑膠制品的澆口痕跡亦不明顯。塑膠制品質(zhì)量的缺陷，如困氣、縮水、夾水紋、分解、沖紋、變形等，往往都是由于澆口設計不合理而造成的。澆口設計包括澆口截面形狀及其尺寸確定的因素，就制品而言，包括制品的形狀、大小、壁厚、尺寸精度、外觀質(zhì)量及力學性能等，制品所用塑膠特性，對澆口設計的影響因素是塑膠的成型溫度、粘度（流動性）、收縮率及有無填充物等。此外，在進行澆口設計時，還應考慮澆口的加工、脫模及清除澆口的難易程度。按照常規(guī)來說，澆口的截面尺寸宜小不宜大，先確定得小一些，然后在試模時，根據(jù)對型腔的充填情況再進行修正。特別是一模多腔的模具，通過修正可使各個型腔同時均勻充填。小澆口可以增加熔料流速，并且熔料經(jīng)過小澆口時產(chǎn)生很大摩擦而使熔料溫度升高，其表現(xiàn)粘度降低，有利于充填。另外，由于小澆口的固化較快，不會產(chǎn)生過量補縮而降低 的內(nèi)應力，同時可以縮短注射成型周期，便于澆口的去除。但有些制品的澆口不宜過小，如一些厚壁制品，在注射過程中必須進行兩次以上的補壓才能滿足制品的要求，澆口過小會造成澆口處過早固化，使補料困難而造成制品缺陷。具體澆口截面尺寸的確定，根據(jù)不同的澆口形式和制品大小來確