【文章內容簡介】 根導柱，其布置為等徑直導柱對稱布置。1．導柱的設計（1）該模具采用標準有頭導柱。（2）導柱長度必須比凸模端面高度高出6mm～8mm。（3）為使導柱能順利進入導向孔，導柱的端面通常必須做成圓錐或球形的先導部分。（4）導柱直徑應根據(jù)模具體模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度，該模具導柱直徑由標準模架可知為F16mm。（5）導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按K7/k6配合，導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙安裝。（6）。（7）導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯，多采用低滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調質、表面淬火、低溫回火，硬度為50HRC以上。2．導套的設計導套與導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套形零件(1)結構形式。采用標準帶頭導套。（2）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內的剩余空氣。（3）導套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合。導套外徑與模板一端采用H7/k6配合；另一端采用H7/e7配合鑲入模板。（4）導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用T8A。澆注系統(tǒng)指模具中從注射機噴嘴到型腔位置塑料流動的通道。澆注系統(tǒng)的結構、尺寸及各個部分的連接形式會直接影響塑件的質量，因此在設計過程中，澆注系統(tǒng)的設計時重中之重。澆注系統(tǒng)的設計包括：主流道的設計，分流道截面形狀及尺寸的確定，澆口類型、位置的選擇及尺寸的確定，冷料穴位置及形式的確定等。澆注系統(tǒng)設計時應遵循以下原則：(1)適應塑料成型的工藝性能(2)利于腔內氣體排氣(3)避免塑料熔體直接沖擊細小型芯或嵌件(4)防止塑件翹曲變形(5)去除澆口方便且不影響塑件外觀質量(6)盡可能做到同步填充(7)盡量減小澆注系統(tǒng)的截面積和長度尺寸由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件結構工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，綜合其特點及其表面質量要求分型面位置的選擇如圖32所示。主流道為注塑機的噴嘴到型腔之間的進料通道。,此時流入模的空腔內,其體積必然要增大,流速也略為減小。主流道設計應注意的問題： (1) 便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設計成圓錐形。錐角粗糙度Raum與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半徑。 (2) 主流道要求耐高溫和摩擦，要求設計成可拆卸的襯套，以便選用優(yōu)質材料單獨加工和熱處理。 (3) ，并與注射機定模板的定位孔成間隙配合，起定位隙作用。查文獻[4]（559）得主流道直徑計算的經(jīng)驗公式：式中 ——主澆道大頭直徑 ——流經(jīng)主澆道的熔體體積 ——因熔體材料而異的常數(shù)（） 塑料種類與K值表塑料種類PSPE/PPPAPCABSK值 45所以D=由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以模具的主流道宜設計成可拆更換的襯套，選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和處理。交口套一般采用T8A或T10A材料，熱處理硬度為50～55HRC。澆口套有Ⅰ、ⅡⅡ型是為了防止?jié)部谔自谒芰先垠w反壓力作用下退出定模而設計的，使用時用固定定模上的定位環(huán)壓住澆口套臺階端面即可。澆口套固定臺階尺寸D不能太大，以免其在交變應力的作用下產(chǎn)生變形。為了減小澆口套同模具之間的溫差，固定段圓柱直徑d也盡可能得小。 Ⅰ型 Ⅱ型 澆口套形式綜上所述，結合工件的加工要求，選擇Ⅱ型作為本次塑料模設計的澆口套，查文獻[5]表417：主流道的大頭直徑為6mm，綜合考慮主流道如下選擇：d=12mm D=35mm L1=40mm L=50mm分流道是指塑料熔體從主流道進入多腔模各個型腔的通道，對熔體流動起分流轉向作用，要求熔體壓力和熱量在分流道中損失小。分流道的作用是改變熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設計時應注意盡量減少流動過程的熱量損失和壓力損失。(1)分流道的截面形狀及分布選擇分流道截面形狀及尺寸應根據(jù)塑料制件的結構（大小和壁厚）、所用塑料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素來確定。分流道截面形狀有：圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。 常見的分流道截面形狀及特點截面形狀特點圓形流道流道效率較高，增加制作費用及成本，稍不注意會造成流道交錯而影響流動效率矩形截面流道效率與圓形相當，面積比圓形流道多出了27%，增加了射出廢料，而且會造成頂出力量增加的現(xiàn)象。梯形截面面積比圓形流道多出了39%，更加浪費原料，與圓形流道相比唯一的優(yōu)點是制造簡便U型流道又稱改良式梯形流道，結合圓形與梯形的優(yōu)點改良而成，面積僅僅比圓形流道多出14%，圓形截面形狀效果最佳，但考慮到經(jīng)濟和加工難易，采用梯形截面形狀。分流道截面形狀采用U形且平衡分布。因為U形分流道熱量損失較小，易加工，效率較高且可保證各型腔均衡進料，從而保證塑件質量。(2)分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱力損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。(3)由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態(tài)比較理想。 此分流道的表面粗糙度要求不能太低，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。 由于此工件為一模一腔，采用直接從主流道進行注塑，無需進行分流道設計。澆口也稱為進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設計與位置的選擇恰當與否直接關系到塑件能否完好，高質量地注射成型。(1)澆口位置的選擇：①盡量縮短流動距離；②保證熔料能迅速地充滿型腔；③澆口開在塑件臂厚處；④考慮分子定向的影響；⑤減少熔接痕，提高溶解強度。所以，塑件的澆口與塑件在分型面的兩側，澆口連接在塑件的正上方。(2)澆口尺寸計算 l=~ b=~= mm t=~澆口在塑件的上側，結合本次的設計可以有以下的選擇： l= b=3mm t=冷料穴是澆注系統(tǒng)的結構組成之一。冷料穴一般設在主流道的末端，底部作成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出，并滯留在動模一側的作用。該澆注系統(tǒng)選用帶Z形頭拉料桿的冷料穴，拉料桿固定在推板上，使凝料與拉料桿一道被出推出機構從模具中。開模后稍許將制品作側向移動，即可將制品連同凝料一道從料桿取下。塑料模具在成型過程中除了要排出模腔中得空氣外，還要排出塑料在固化時釋放出的揮發(fā)性氣體，否則就可能降低充模速度，甚至不能充滿模腔，還會使塑件上出現(xiàn)麻點、悶光、凹陷、氣泡和缺損等質量問題。單靠模具的分型面不能充分的進行排氣，所以這一類要開設排氣槽。排氣槽的位置一般設在料流最后到達的地方，如分型面上的排氣槽應開設在澆口的對面。~，~，寬度為5~10mm。第四章 注射劑的有關工藝參數(shù)校核第四章 注射機的有關工藝參數(shù)校核 注塑機的最大注塑量應大于制品的重量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量的25%～。