【文章內(nèi)容簡介】 由于磚縫有鐵水滲入，拆除困難，需考慮切割或者爆破成小塊拆除，為便于拆除下的耐火材料運出爐外，考慮在第二帶冷卻壁的位置在爐殼上開孔（2m2m），安排作業(yè)人員用風鎬將此處耐火材料拆除掏空，與爐缸內(nèi)部形成通道，作為風口以下耐火材料拆除后廢料清理通道，開孔位置選在殘鐵口，便于清理出的耐火材料等裝車外運，后用小型汽車運至甲方指定地點。拆除的廢料從該孔運出爐外，爐底耐火材料全部拆除后再封堵該孔。拆除過程中，注意爐體的變化，確保施工人員的安全。 材料的供應與管理由專職材料員負責材料的運輸及現(xiàn)場管理，為避免材料的浪費，要求材料供應按照計劃按部位分批供應，做到專用材料專用，杜絕材料浪費，材料供應及時有序。采用拖拉機或叉車將材料運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，在指定地點堆放，做到碼放整齊有序，標識清楚?，F(xiàn)場所用的耐火材料運至出鐵場平臺上料口處，利用出鐵場天車吊放出鐵場平臺上。砌筑時用天車吊放爐外腳手架上開箱進爐?，F(xiàn)場攪拌站設在高爐出鐵場平臺上。上料時用小推車吊至爐外腳手架上。泥漿要根據(jù)磚的材質(zhì)采用相應的泥漿攪拌機攪拌并分槽存放。因高爐涉及的磚號、材料種類較多，組合磚多。在施工過程中一定要抓好耐火材料的管理，設專職材料員負責現(xiàn)場材料管理。制作標志牌對耐火材料掛牌標識。按不同的磚種，分別堆放整齊，進磚要做好記錄，做到出入庫數(shù)量準確，品種分明。 砌筑施工在耐火材料拆除后，設備安裝單位將全部冷卻壁拆除，安裝冷卻壁至爐腹后，搭設爐腹保護棚，安裝電動葫蘆及懸臂梁，調(diào)試合格后進行爐底炭磚砌筑。施工順序：施工準備→搭設爐外上料架→搭設爐內(nèi)架跳→搭設爐腹保護棚→爐底找平層施工、冷卻壁勾縫→爐底、爐缸、風口帶砌筑→拆除爐腹保護棚→爐腹以上砌筑等順序進行砌筑施工。 爐底、爐缸砌筑高爐砌筑前首先要進行爐底找平層施工，高爐爐底找平層施工對搗打料施工的平整度要求嚴格，施工時采用機加工扁鋼控制。扁鋼規(guī)格為660mm，扁鋼焊在∠405mm立柱的上端，焊接前用水準儀給出扁鋼的標高，嚴格控制在（0—2）mm范圍以內(nèi)。布置詳見附圖。炭搗料平整度用鏟平機鏟平。爐底砌筑:1）爐底炭塊砌筑前，應測放出每層炭塊的層高和磚列長縫方向的控制線，即通過風口中心標高返出每層炭塊的層高線和十字中心線，用紅鉛油標畫在爐體冷卻壁上，同時根據(jù)中央炭塊列長度，畫出端部控制線。2）臥砌炭塊爐底是從中心線開始的。撂底時，應根據(jù)預砌筑的編號，沿中心線準確砌筑中心炭塊列。中心磚砌完后，再次復查其平面位置，磚縫厚度和表面平整度。然后再砌第二列磚，依此砌完一側(cè)后再砌另一側(cè)。靠冷卻壁磚砌體的每列炭塊兩端處的垂直縫，則宜采用反正木楔楔緊。在砌筑中，還應不斷檢查已砌完的炭塊，砌體的位置是否準確。3）一層炭塊砌完后，用炭素搗打料將周圍的脹縫分層填搗密實。4）最后一道工序是研磨找平，也是為下層炭塊砌筑創(chuàng)造條件的工序。其施工要點是先用3m長鋼靠尺沿待砌筑磚排列的方位進行檢查，對高出部分打上記號，隨后操縱 研磨機沿檢查方向做“S”形路線向前移動，邊研磨邊檢查，直到全部表面平整度達到要求為止。每層爐底炭磚砌筑完后進行爐底炭磚測量記錄。爐缸砌筑：1）爐缸環(huán)砌炭磚前，通過出鐵口中心在爐底層上劃出爐子的十字中心線，并在中心設置半徑規(guī)，以此劃出炭磚砌筑的內(nèi)圓。在冷卻壁上畫出磚層標高控制線。2）鐵口區(qū)域炭磚砌筑時留設好鐵口通道，爐體鐵口框處組合磚嚴格按預砌圖及編號進行。 風口組合磚砌筑風口設計為組合磚砌筑，施工前應進行預砌筑，風口按照圖紙進行施工并將套與磚之間用設計的填料填實。 爐腹以上砌筑1) 爐腹、爐腰、爐身砌筑：砌筑耐火磚時，利用爐內(nèi)搭設腳手架進行，將標高及磚層線（每10層磚畫一道控制線），畫到爐冷卻壁上按此砌磚，砌筑過程中以爐中心為依據(jù)，隨砌隨用輪桿檢查半徑。2) 炭素料施工：炭素料施工應隨耐火磚砌筑穿插進行，搗打時脹縫清理干凈，分層鋪料，用搗固錘搗打密實，其壓縮比不小于42%。3) 冷卻壁勾縫：冷卻壁與冷卻壁間的縫隙填料，配料時要嚴格按配合比攪拌均勻。勾縫前，用鐵線固定，使填料不外漏至冷卻壁與爐皮間。4) 爐殼與冷卻壁間壓漿：壓漿在爐體內(nèi)耐火磚全部砌筑完成冷態(tài)下進行，材料采用無水壓入泥漿，利用壓漿泵進行壓漿。壓漿孔以第一代冷卻壁向上每3m開三個壓漿孔進行，由下向上逐級壓實，經(jīng)檢查如有不實處開孔再壓，壓實為止。 爐頭、上升管、下降管內(nèi)襯噴涂料的拆除及噴涂爐頭、上升管、下降管內(nèi)襯原有的耐火噴涂料采用風鎬等工具拆除，拆除時從上往下進行，拆除下的廢料通過風口或者重力除塵器落到底下后清理，拆除干凈后內(nèi)襯補焊錨固釘，掛金屬網(wǎng)，重新噴涂。上升管、5角鋼，鋪上跳板作為人員作業(yè)平臺，噴涂時從上往下噴涂。 機械設備及工藝管道更換 高爐本體設備更換在進行爐體降溫后，我單位筑爐公司進行簡單的清理，廢渣及廢磚暫時并不清理出爐，在第四帶冷卻壁形成一個廢料堆成的簡易平面，以方便施工人員進入拆除冷卻壁，開始正式拆除工作。拆除完成后進行爐底殘鐵的清理，最后進行下部冷卻壁的拆除以及拆除清理完成后的爐殼焊接。新的高爐冷卻設備，安裝前應對其冷卻壁、風口冷卻套進行試壓檢查，以及外觀尺寸檢查，并對風口大中小套法蘭進行預裝，合格后方可進行下道工序施工。在拆除清理耐火材料及冷卻設備的同時對上部爐殼進行確認，確認后隨著清理內(nèi)部穿插割除原爐殼，并安裝新爐殼開始安裝冷卻壁。其中高爐冷卻壁安裝需要制作一個吊盤，同時作為保護棚，拆除時需要一個5T卷揚機（卷揚機滑輪從高爐爐帽上開孔設置，卷揚機鋼絲繩從人孔穿入至爐底），并配合一個25T吊車將拆除的冷卻壁裝車運至甲方指定地點，安裝同理；更換風口大套工作需要6個3T倒鏈分三個班組同時施工；熱風爐、重力除塵、礦槽的設備更換需要25T汽車吊進行。a）冷卻壁：因為所需拆除的冷卻壁均為填料型厚重設備（截面為扇形，內(nèi)小外大），安裝質(zhì)量較高。冷卻壁拆除在爐外進行，先將外部相關冷卻水管拆除后，里側(cè)利用卷揚機提前將冷卻壁拴好，拆除后用卷揚將其拉至爐頂檢修孔清理出爐，再由爐頂檢修葫蘆配合25T汽車吊將其運至業(yè)主指定位置。冷卻壁由下至上逐段安裝，在第三段爐皮上先將鐵口框安裝，在進行冷卻壁的安裝。安裝完第六段冷卻壁后，在該位置搭設臨時保護棚，下方筑爐專業(yè)開始進行砌筑，安裝單位繼續(xù)向上進行安裝。b）爐喉鋼磚：更換冷卻壁過程中，同時進行爐喉鋼磚的拆除。安裝的爐喉鋼磚先放置在爐頂平臺上，再利用一臺5噸卷揚機從爐頂檢修孔吊入爐內(nèi)，利用自制桅桿安裝到位。c）十字測溫裝置更換：十字測溫裝置與爐殼為焊接連接，拆除時利用氣焊將支座與測溫裝置割除即可，以焊接方式安裝。d）風口大套、中套、小套更換：停爐后即開始拆除工作，拆除過程中注意保護爐殼。在風口大套安裝前，將風口法蘭與風口大套相配錐面打磨，清除鐵銹、雜物。法蘭之間纏石棉繩，用固定螺栓把緊，安裝壓板。 風口中小套安裝時應使用吊裝帶，將相配錐面打緊使其嚴密。在風口平臺將直吹管、彎頭、支管中段、接管、張緊裝置利用5T倒鏈安裝，各連接處均要根據(jù)圖紙要求密封，彎頭上與直吹管相配法蘭水平，直吹管與風口小套相配錐面配合嚴密，最后安裝拉緊裝置，將拉桿及拉鏈調(diào)整、緊固。最后將頂桿打緊。e）爐殼更換：爐殼更換雖然僅為局部更換，但是由于最終與未拆除的部分組成整體，還是應該按照爐殼制作安裝工藝進行。（一）排版爐殼在制作前應畫出排版圖，排版圖上應標出中心線、風口線、鐵口線、渣口線、帶數(shù)、每帶的板塊數(shù)及板塊與板塊接口符號等標記，爐殼冷卻壁采用平板開孔新工藝，以加快工程進度。（二）材料矯正材料經(jīng)驗收后，應用鋼板矯平機或滾床進行矯平，并以1m鋼板尺在任何方向上檢查，鋼板總長度彎曲不大于1/1000mm。（見圖1）圖1（三）劃線a）為了減少誤差，應在矯正后的鋼板上直接劃出圖2所示四條線。（弧形板相同）①輪廓線；②加工線；③檢查線；④半自動切割機軌道線。① ② ③ ④圖2b）輪廓線與檢查線間的距離為50mm，半自動切割機軌道線的距離根據(jù)設備的性能來確定。c）劃線后應在各個線印上打上沖印，加工線上的沖印大于30mm，以保證坡口的切割精度。d）在各個構(gòu)件上應標明標號。e）已劃線號料完畢的鋼板，經(jīng)檢查合格后，方允許切割及邊緣加工。（四）切割及邊緣加工a）必須由持證氣焊工進行切割。b）嚴格按切割線標注進行切割。切割前，應將鋼材表面距切割線50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈。切割后，并及時清除邊緣上的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷應補焊后打磨修整。c）切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴重的現(xiàn)象應停止切割，并及時通知有關人員解決。d）板材采用半自動切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工應采用刨邊機加工。手工切割偏差： 177。 半自動切割偏差： 177。坡口角度偏差： 177。5176。 鈍邊偏差： 177。e）采用半自動切割時應按下列表控制切割工藝參數(shù)：割嘴號碼板厚（mm）氧氣壓力（MPa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16～10～≥650～450210～20～≥500～350320～30～≥450