【文章內(nèi)容簡介】 留尺寸以現(xiàn)場配合。B、現(xiàn)場管線組焊時須用有色臘筆或油漆筆于管件、短管上注明圖號及封焊焊口編號，以利無損檢測抽照檢驗及安裝。C、預組焊完成的管段須標記管線編號，管端則以塑膠袋（管套）盲封綁牢。D、管線預組前須先清除管內(nèi)異物，焊渣等以確保管內(nèi)清潔。E、安裝前應將所有法蘭的鐵銹及其他雜質清洗干凈，接觸面如有劃傷等缺陷應設法修補，修補的表面應平直而光滑。F、閥類安裝前應按規(guī)定進行試壓后方可安裝。G、檢查所要安裝的預制管線是否與設計圖或所作的記錄相同，并檢查所使用的材料是否與設計圖的要求相符。H、清潔管線內(nèi)部：使用木槌輕輕敲擊管線或利用高壓空氣吹洗內(nèi)部，將管子內(nèi)部所有鐵屑、砂土、雜質等清除干凈。I、配管穿過擴線鐵板，格子板時須依要求做好補強。G、蒸汽排放管，泄放管線及需有斜率的管線，若圖示未標示時，應即向技術人員反映處理。K、配管組裝時若與其他鋼構造抵觸時不得任意切割鋼鐵結構，必須向設計和建設單位反映處理。L、閥類領用時兩端所附之薄片保護裝置于安裝時再拆除，免除異物滲入至閥受損，控制閥、儀器等貴重設備安裝后須以紅色PVC（塑料）膠布包扎妥，以示警戒。M、安裝時應謹慎從事不可將安裝之機械設備（如泵等）及儀器設備（如壓力計等）碰壞。N、遇有現(xiàn)場焊接時，應注意現(xiàn)場下方有無其他人員在工作，有無可燃燒的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前應先做好安全措施，如遇焊接下面電纜或儀器電纜尚未覆蓋，應使用石棉布臨時遮蓋，以策安全。O、與設備相連接的管線應特別注意，必須有適當?shù)臅簳r支撐，以避免設備因承受阻力、彎力及垂直力等之負荷。安裝要求與規(guī)定（1）地面管線應確定按設計圖紙安裝，管線是否水平或垂直，需使用水平尺、水平儀量測，必要時使用經(jīng)緯儀測定以減小誤差。（2）所有螺栓在安裝時應擦上防銹涂料，過濾器上的濾網(wǎng)，試壓前不必裝上。（3）管線上用作臨時補強物如索條及補強板等在管線安裝完成后應立即拆除并將焊瘤、焊渣鏟除及修護，并用砂輪磨光并補漆。、管道焊接（1）、焊接方法焊接方法應按設計要求選擇，選用氬電聯(lián)焊，氬弧焊打底。（2）、施焊前準備A．焊口表面任何不規(guī)則物，如波狀表面（或波紋）、凹陷、焊渣等，于施焊前應修剪或磨平。B．母材焊接面須清除水分、油漬、灰塵等雜質，以免影響焊接品質。C．焊口須依規(guī)定削口焊接，切削后應依圖面立渡標示焊口編號。D．焊接使用機具須有完善之安全檢查，經(jīng)本公司確認合格始可施工。E．焊接施焊前，應對周圍環(huán)境加以清掃整理，并作好必要防火及其他防護措施。（3）、焊條管理A．儲存于不受潮濕之倉庫。B．包裝容器有破損時應即重新包裝或立即使用。C．預熱烘干后之焊條使用時必須置于手提式保溫桶內(nèi)，桶內(nèi)之溫度至少應保持在50~160℃。D．焊條自烘干爐或保溫筒內(nèi)取出，在大氣中之時間不得超過4 小時。E．焊條置于大氣中未超過上表時間者可重新放回筒內(nèi)至少120℃/4Hr 后可再使用。F．超過時間者，必須重新回烘干爐中再干燥，但再干燥不能超過一次。G．點焊或焊接應用規(guī)定之焊條作業(yè)，焊接時所有假焊均須依序磨除。H．焊條之保管必須小心注意，若有被覆劑脫落、破損、變質、潮濕、焊蕊生銹情形時不得使用。L．電焊工須自備手提干燥筒，且電焊條使用前須依本公司規(guī)定確定烘干預熱后再使用。（4）、焊接施工A．施工時應依圖面規(guī)定焊接。B．所有焊肉要充足、不得有氣孔、焊渣、疊接、裂紋、滲透不齊、溶蝕、夾渣等情形，且焊渣須除凈，焊道高度須合乎規(guī)定。C．在濕度90%RH 以上，風速8MSEC 以上等情況不可施焊。（5）、焊道檢查A 、管道焊接完畢后，應立即除去渣皮、飛濺并應將焊縫表面清理干凈。B 、管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。C 、射線照相檢驗的方法和質量分級標準應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。、管道試壓（1）、管道系統(tǒng)及其部件的試壓，目的是確保其該系統(tǒng)的機械強度和嚴密性。（2）、液壓試驗應使用潔凈水， 倍，. 液壓試驗應緩慢升壓，等達到試驗壓力后，穩(wěn)定 10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 60min，以壓力不降，無滲漏為合格。當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。并填寫《管道試驗記錄》（3）、試壓時使用的壓力表應安裝在管線低處試壓泵出口處，也可以置于較高處，但試驗壓力應扣除靜壓力水頭。（4）、壓力表使用前必須校驗合格， 級，表的量度以試驗壓力的一倍為宜。（如試驗壓力為1MPA，應選用2MPA 的壓力表。）（5）、試驗壓力不可超過管線試驗壓力表及現(xiàn)場試壓流程上所規(guī)定的壓力。（6）、試壓須維持足夠時間以查所有法蘭焊縫是否泄漏，除特殊要求外，均不得少于一小時。（7）、線系統(tǒng)試壓須記錄下列事項：A 試壓日期B 試壓管線號C 試壓管線材質D 試驗壓力E 異常狀態(tài)及處理情形F 試壓合格確認、管道吹掃（1）、管道以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于 30m/s，吹掃壓力不大于管道工作壓力的 75%。檢測要求：采用鋁靶進行檢測，以鋁靶上無明顯沖擊痕跡為合格，吹掃質量標準見GB5023597 中 （2）、管道吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹掃出的臟物，不得進入已合格的管道。（3）、蒸汽吹掃的排汽管要引至安全地帶，并加以明顯的標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排汽管還要具有牢固的支承，保證承受吹掃時的反作用力。排汽管直徑與被吹掃管同徑，長度要盡量短捷（4）、在吹洗前，必須逐點檢查各疏水點的閥門開閉是否靈活可靠。（5）、控制房內(nèi)各種儀表接點應與管網(wǎng)分開，流量計應拆除，然后用過渡短節(jié)連接，鉑電阻拆除后加管堵。在始、終端閥門前，應各安裝一只精度不低于 級，表的滿刻度值應達到試驗壓力的 倍的壓力表，以便監(jiān)視。（6）、吹掃步驟及技術措施A、暖管前，各疏水點派專人負責，檢查排污閥，排污閥應保持全開狀態(tài)，關閉疏水閥前閥B、排污閥檢查完畢后，緩慢開啟進汽閥，當壓力緩慢升至 ，各排污閥排出蒸汽時（氣應呈白霧狀，無雜物污垢）即關閉排污閥，關閉排污閥時應從管網(wǎng)始端向終端逐步進行。終端排污閥應保持微開狀態(tài)，以防排污閥關閉后，管網(wǎng)內(nèi)弊壓，引起意外事故發(fā)生。C、為確保安全，暖管應緩慢進行，千萬不能操之過急。管網(wǎng)內(nèi)應無明顯水沖擊現(xiàn)象，如發(fā)生明顯的汽水沖擊現(xiàn)象，采用減壓、限汽或者暫停暖管等措施，待查明原因，并消除沖擊現(xiàn)象后，再繼續(xù)暖管，暖管時間約 1 小時。D、暖管束后，管道內(nèi)壓力逐漸升至吹掃壓力，并保壓 30min，管網(wǎng)全線進入恒溫階段。在此期間內(nèi)，全線應檢查管道，閥門，補償器等的嚴密性，有無泄漏點，并對所有閥門的法蘭進行熱緊工作。對各補償器的熱伸長進行測量，并作好記錄。對所有固定支座派專人檢查，對保溫外表面進行測溫，并作好記錄。恒溫檢查合格后（恒溫時間，待各項檢查工作齊全結束，但不得小于 1 小時）吹掃開始前，對各疏水點進行一次短時間排污，確保在吹掃過程中無汽水沖擊現(xiàn)象，然后進行第一次吹掃，先把排污口閥門逐漸開足，再逐漸開足進汽閥門，使壓力盡量保持在吹掃壓力，一次時間為 10 分鐘，然后關閉排污閥，將管網(wǎng)溫度降至約 50℃，進入第二次暖管，升壓恒溫，恒溫時間為 1 小時后再進行第二次吹掃，吹掃具體次數(shù)，根據(jù)鋁靶檢查情況來定，但不得少于2次。E、吹掃合格后，逐漸關閉進汽控制閥，直至全部關死，吹掃結束，并停止供汽。沿線逐個開啟疏水排污閥，排放余汽及冷凝水，吹掃工作全線結束。F、填寫《系統(tǒng)吹掃記錄》（7）、吹掃安全措施A、 管道吹掃時，排汽口處應停止一切交通，禁止一切車輛人員通過，并派專人監(jiān)護。B、在整個暖管、吹洗過程中，每二人為一組，分段負責，監(jiān)視管道情況，操作疏水閥開關，上述人員從暖管至吹掃結束，不得離開崗位。C、現(xiàn)場配用通訊工具聯(lián)系，各組派一人負責聯(lián)絡，并做好記錄，記錄內(nèi)容包括時間、姓名、內(nèi)容，并詳細記錄好吹掃過程中發(fā)生的一切情況。D、整個吹掃工作，由指揮組統(tǒng)一指揮，總閥的開度，壓力及流量的增減，均由指揮組下達指令，如遇緊急情況（指管網(wǎng)發(fā)生嚴重情況：如閥門、補償器發(fā)生爆裂等不可彌補或對人身安全有傷害的情況下）各組均可直接向指揮組聯(lián)系，要求關閉閥門，停止送汽。E、吹掃工作人員一律穿工作服，戴好安全帽，無安全帽者一律不得進入現(xiàn)場操作。排汽口現(xiàn)場人員，一律佩帶耳塞，防止意外發(fā)生，就近單位應提前取得聯(lián)系，通知該單位人員，離開現(xiàn)場，確保吹洗工作安全順利進行。、 管道涂漆（1）、焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。（2）、管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。（3）、涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。（4）、施工宜在 15—30 度的環(huán)境溫度下進行，并應有防水、防雨措施。（5）、保證涂層質量，涂層均勻，顏色一致。漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷，若刷色環(huán)時，應間距均勻，寬度一致。、管道保溫（1）、管道保溫結構詳見《管道與設備絕熱》K5071\R4181有關部分。（2）、絕熱后應平整密實，不得有裂隙，空隙等缺陷。（3）、管道保溫應單根進行，閥門、波紋補償器及法蘭處的絕熱結構應能單獨拆卸，穿墻、穿板套管處的絕熱，應填實。（4）、絕熱制品的材質和規(guī)格應附合設計要求，粘貼應牢固，鋪設平整，綁扎緊密，無滑動、松弛、斷裂現(xiàn)象。（5）、保溫施工時，粘貼應牢固，鋪設平整，綁扎緊密，無滑動，松馳，斷裂現(xiàn)象，保溫層的端部應做封閉處理。（6）、鍍鋅板保護層其外表應整齊、美觀，保護殼應緊貼絕熱層，不得有脫殼、褶皺、強行接口。螺釘間距應勻稱，并不得刺破防潮層。鋼桁架安裝工程、放樣、號料、鋼結構在鋪設的作業(yè)平臺上進行畫線、號料。放樣和號料時應預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割加工余量。號料的允許偏差為：各構件外形尺寸：177。；孔距：177。，機械剪切的允許偏差如下：零件的寬度、長度177。；邊緣缺棱；型鋼端部垂直度、構件剪切下料過程中，切割后采用砂輪打磨，去除毛刺；并應按順序做好標識，以便于組對。、除銹防腐：鋼結構構件除銹應達到sa2級，除銹方法系用人工除銹，使用Φ100的電動砂輪機進行除銹后請總包單位專業(yè)工程師及項目監(jiān)理部驗收合格后噴刷底漆，除銹防腐后同步做好標記移置工作。、單件組對與桁架焊接要求、組對與焊接：組成各構件的單件，應先進行調直矯正，其方法為火焰調直法、機械調直（含手工調直）；經(jīng)下料剪斷由質檢員檢查合格后方可進行組裝，榀架在組對單面焊之后用8t的汽車吊車配合進行翻身，翻身前用6米長的腳手桿進行加固，以防止在翻身過程中榀架變形，20根和100Kg的8線配合人工20工日。選擇同規(guī)格的兩榀架用15t吊車將其垂直放置在平臺上找好垂直度和水平度后，用L75757的角鋼支撐牢固后進行橫擔和水平支撐的組對、焊接。、焊接結構鋼性大的構件（如，斷面為工字形等構件），須采取反變形措施（如，在準備好的反變形胎具上，用夾具楔緊進行組裝點焊），確保構件的焊接質量。、焊工、焊前準備：凡參加鋼結構焊接的焊工，必須是經(jīng)技術監(jiān)督部門考試合格的焊工，并取得當?shù)丶夹g監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工合格證件，且焊工合格證在有效期內(nèi)。項目必須符合要求，施焊前應得到檢查員的確認和報監(jiān)理驗審合格后方可施焊。凡中斷焊接工作六個月以上的焊工在正式施焊前應重新參加焊工考試，并取得合格證件。焊工應按焊接作業(yè)指導書要求的焊接技術措施進行施焊。當遇到工況條件與焊接作業(yè)指導書要求的焊接技術措施不符時，不得施焊。、焊接材料：鋼結構焊接所用的焊條牌號為J325，焊條應具有質量合格證書，焊材入庫前，一定要核對合格證件，并對其外觀進行檢查合格，經(jīng)檢查員確認，上報監(jiān)理驗審合格后方可使用。焊條使用前必須烘干，烘干溫度150～180℃恒溫保持1小時，焊條烘干員要做好焊條烘干記錄，其記錄必須經(jīng)技術員、檢查員確認。焊工必須攜帶焊條保溫筒領取焊條，無焊條保溫筒，焊條烘干員拒發(fā)焊條。焊條放在保溫筒內(nèi)隨用隨取，當天剩余焊條要退回焊條烘干室，待烘干后再次使用，焊條烘干次數(shù)不宜超過兩次；焊條若藥皮脫落，藥皮產(chǎn)生裂紋嚴禁使用。、焊條烘干箱必須處于良好狀態(tài)，其儀表準確無誤，并經(jīng)計量確認合格。、焊接設備：焊接設備應是完好的，其功率要滿足焊接要求。焊機應有較靈活的電流調節(jié)性能，使用時，電弧燃燒穩(wěn)定，不忽大忽小，正常運條施焊中不斷弧。、施焊環(huán)境：當風速大于8m/s時禁止焊接。下雨天氣和濕度≥90%時禁止焊接。、點固焊：點固焊使用的焊條與正式焊接相同，焊縫長度宜為30～50mm。點固焊焊肉不宜過厚，要薄而長，點固牢靠，防止開裂。小筋板應每塊在兩端點固焊，點固焊時注意防止咬邊。、鋼結構的焊接：鋼結構焊接前，鋼桁架必須墊平，必要時，用粉線拉直進行檢查，低的地方進行加墊。鋼桁架焊接，先焊短縫，后焊長縫，先焊小筋板，后焊大筋板，先焊筋板上的角焊縫，然后再焊上下弦的長焊縫。焊接時，多名焊工應均勻布置，防止電弧灼傷眼睛、且有利用防止變形。起弧時應在焊縫上引弧，防止在母材上起弧，每條焊縫焊接結束時，應將弧坑填滿。小筋板及筋板上角焊縫焊兩層，第一層焊后，藥皮清理干凈后，再焊下一層。上、下弦焊縫三層、四道，即焊兩層后，第三層壓道焊接。焊接時，焊條角度要正確，防止咬邊，偏肉現(xiàn)象。用直流弧焊機焊接時，易產(chǎn)生磁偏吹，如發(fā)生磁偏吹，可調整地線的方向（栓綁位置）來避免。角焊縫焊肉高度按較薄的一側計算。焊后藥皮飛濺清理干凈，并進行詳細檢查。、對于焊接變形超差的個別構件,可采用機械或火焰矯正法,在鋼平臺上進行矯正。、焊后