【文章內容簡介】 管線供熱方向左側為回水管，右側為供水管。 3)管子組對時從每一個施工段的起點（或終點）按順序逐根排列施工,盡量減少管道切割。若管道焊接至管件（補償器、固定節(jié)等）設計位置，管件不能及時到達施工現場，但由于工期緊，我方采取直管直接過渡，待管件到位后，我方將管件鑲口焊接，現場簽證。 4)管子連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或分層墊等來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心缺陷。 5)管道焊縫位置要求 a、直管段兩環(huán)縫間距不小于2000mm。 b、 管道縱向焊縫應錯開，間距不小于200mm。 6)管線經過彎道處，為避免管道在轉角焊縫處應力過于集中，根據建設單位技術規(guī)定，每道焊縫轉角不大于3度，具體措施為：用管道的總轉角度數除以3，求出總轉角數，再根據弧長和轉角數確定每根直管段的長度，根據每根直管段的長度要求，對出廠管材進行切割，然后對切口進行加工制作坡口，并進行組對焊接。 7）已安裝就位的管子，管腔內不得存在雜物，工人離開現場時，應用工具式堵板或臨時盲板封閉管口。 8）管道安裝允許偏差（GJJ2889）項 目允 許 偏 差（mm）坐標及標高室外架空15室外埋地25水平管彎曲DN100最大20立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5間 距+5 1）焊接方式 本工程范圍內鋼材材質均為Q235B，根據設計要求采用氬電聯焊手工電弧焊焊條采用E4303。焊機采用BX500交流電焊機。 2）焊接要求 正式焊接前進行焊接工藝試驗。 管道焊縫內部質量標準應符合（GB5023698）《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的Ⅲ級規(guī)定。全部焊口都應打上焊工鋼印，并做好檢查記錄，記入檔案。按設計要求，焊口進行100%射線探傷檢查，質量等級Ⅱ級。 3）焊接準備及方法 檢驗母才及焊接材料合格證，檢驗報告。 施工單位配備合格的焊接、技術、檢查和檢驗人員。 焊接時，保護保溫材料。 焊接時，應有防風、雨措施，風速大于8m/s無措施停止焊接，管道焊接對口應符合下列要求（表3表36）對口及組對要求（表35）壁厚δ間隙C鈍邊P坡口?角度備注580—6070186。6≤4mm管子對接如能保證焊透可不開坡口8126065186。 焊件組對時的定位焊應符合下列要求： a、所用的焊條性能應與焊接采用的焊條相同； b、焊工應為該焊口的施焊焊工； c、根部必須焊透； d、對口質量符合焊縫質量標準； e 、在焊體縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫），不得進行定位焊。 f、焊縫長度及點焊點數參照下表（表37）對口錯邊要求（表36）壁 厚6101214錯口允許偏差值mm表37管徑（mm）點焊長度（mm）點數8015015303200300405043505005060560060706700900709079 焊件組對點焊完畢后，應及時施焊，避免停留時間過長。 焊接≥8mm的帶坡口的接頭,焊接層數不得少于三層,第一層焊縫根部必須均勻焊透,不得燒穿。各層接頭應錯開。不允許在焊件的非焊接表面引弧。每層焊完之后，用角向磨光機清理溶渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現缺陷，必須鏟除重焊。 在焊縫附近明顯處，應有焊工鋼印代號標志。不合格焊接部位，應根據可靠的補焊措施進行返修。 焊縫質量檢驗 a、焊縫表面檢查，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、溶合性飛濺；，連續(xù)長度≤25mm，總長度≤該焊縫總長的10%；焊縫加強高≤3mm；表面凹陷深度≤，長度≤焊縫總長的10%。b 、焊縫內部質量標準（Ⅲ級）GB5023698項 目等 級裂 紋不允許未熔合不允許未焊透（單面焊）深度≤15%S,長度≤夾渣總長氣孔和點夾渣壁厚點數253651069條狀夾渣單個條狀夾渣長2/3S但最小可為6,最大≤30條狀夾渣總長在6S長度內≤S或任何長度內≤單個條狀夾渣長度條狀夾渣間距3L。間距小于3L時,夾渣總長≤單個條狀夾渣長度注: S為母材厚度L為相鄰兩夾渣中較長者、補償器安裝 補償器安裝應進行外觀的尺寸檢查，管口周長的允許偏差公稱直徑大于1000mm的為177。6mm，小于1000mm為177。4mm，補償器應與管道保持同軸，不得有偏斜。安裝時應在補償器兩端加臨時支撐裝置，待固定后再拆除并檢查是否有不均勻沉降。 閥門安裝按設計規(guī)定核對型號，外觀檢查無缺損，開閉靈活。拆除閥門口的封閉物及其他雜物。閥門開關手輪，處于便于操作的位置，閥門應處在關閉狀態(tài)下進行安裝。閥門的操作機構應進行清洗檢查、調整作到開啟靈活，關閉嚴密，開關指示標記應明確。閥門在安裝前應逐個進行強度和嚴密性試驗。不得用閥門手輪作為吊裝點。 1)管道清洗 對于本標段管道，由于管徑大，限于水源且排放設施難于實現，采用人工鉆管清掃，在試壓注水前,分段清掃、分段驗收，不得有任何雜物存在。 2)水壓試驗（強度與嚴密性試驗）管道安裝完畢經檢查合格后，做系統水壓試驗。管道試壓時，供回水管道應同時進行。由于本工程管徑較大，升壓較慢，為了縮短時間，采用兩臺泵同時打壓，改用一臺泵緩慢升壓。，1小時不滲不漏為合格。 水壓試驗應符合：水的介質溫度不低于10℃，不高于+40℃，水為潔凈水。試驗用壓力表已校驗，～2倍。壓力表不少于兩塊。 系統管道高點設放氣、低點設放水裝置。 系統注水時，應將空氣排盡。 液壓強度試驗，開始應緩慢，達到試驗壓力后，停壓1小時，以無泄露，目測無變形為合格，試壓完畢后填寫記錄。試壓應注意： a 、試驗過程中，不得帶壓修理。缺陷消除后，應重新試驗或對該部分無損探傷檢驗。 b、堵板鋼板經計算為68mm厚，焊縫質量要求同管線焊縫質量標準。 c、試壓時，使用的管材、管件和閥門必須滿足試驗壓力要求。 1）分段打壓時一般1000m為一打壓段，根據甲方提供水源安裝注水用臨時設施，進水口要設置在該段管道最高點的頂部，水基本注滿后按照現行規(guī)范要求開始加壓試驗。 2）注水時間為管道焊接完成后經焊口外觀和拍片試驗合格后開始，排水時間為打壓合格后進行，具體時間日期現在無法確定。 3）排水去向要嚴格按照甲方指定排放，排水前要做好至排水點的管道的安裝工作，不允許私自亂排亂放。管道試驗合格后對段間管道進行勾頭，新舊管道的連接每根管道為兩處，連接部位的焊口100%射線無損檢測合格后方可對管口進行現場發(fā)泡保溫。供熱管線完工后進行