【文章內容簡介】 放率標準時間（ST）181719171620所謂價值流，是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。這些活動包括給產品增加價值睡不增加價值的兩部分，包括了從產品最基本的原材料階段一直到產品交付顧客的全部過程。精益思想的關健出發(fā)點是價值。價值流繪制（VSM）是精益的基礎，價值流圖析是一個過程，在繪制價值流圖時，應該著重于選擇一個主要產品的主要流程繪制到價值流圖上，而不是要企圖把所有流程或者所有產品的流程繪制到價值流圖上，之后可以把一個產品的價值流圖拷貝到其他產品的價值流圖上。下面以D1型號為例來分析價值流圖。，從剛開始組裝到最后產品的包裝，其作業(yè)要素共有73個。其中從1—27為機芯板組裝，準備機芯板，記做工序①；作業(yè)要素從28—39為前殼組件準備，記做工序②；作業(yè)要素從40—45為CRT（顯像管）組件準備，記做工序③；作業(yè)要素從46—62為整機裝配，記做工序④，其中在整機裝配過程中，包含了電性能和外觀方面的檢驗工作；作業(yè)要素從63—72為包裝工序，記做工序⑤；作業(yè)要素73為轉運，記做工序⑥；根據以上分析和工作內容，做出裝配作業(yè)工序間邏輯關系圖，（D1裝配作業(yè)工序間邏輯關系）所示。123456 D1裝配作業(yè)工序間邏輯關系（工序操作信息）?！」ば驒C芯板組裝前殼組件準備CRT組件準備整機裝配包裝項目　周期時間（S）475186107315228人數271261611有效作業(yè)時間（S）11111在制品平均庫存（件）20001001000100換線時間（分）030306060不良率（%）14130 工序操作信息根據裝配作業(yè)間先后順序的邏輯關系，收集相關生產信息，如下：：D1每月平均需求量：20000臺/月；D1機器的最小起定量：500臺；運輸頻率：12次/周需求不穩(wěn)定，起伏較大。：工作日：20日/月；班次：1班/日；每班總的工作時間：8小時/班；上網8：0012：00；下午14：0018：00：上午下午各休息1次，每次時間為15分鐘；在吃飯和休息時間內，所有工序上的操作停止。有效作業(yè)時間為：*3600=27000秒；：供應商送貨周期：平均交貨期為1個月。：訂單預測頻率：1次/月；發(fā)送采購預測頻率：1次/月；發(fā)送采購訂單頻率：1次/月；關鍵零部件總庫存：35000件/月；生產計劃發(fā)放頻率：1次/月；為更準確描述價值流圖，為使流程圖把當中的一些活動和信息以特定的符號來表示，（價值流圖符號示例圖）。名稱符號圖例名稱符號圖例名稱符號圖例加工步驟包裝數據箱包裝= 6　庫存I　外部資源XX公司　卡車運輸一個月　先進先出流程FIFOmax 20 pcs　推動流程電子信息流采購　緩存　進出口流程　計劃每周計劃　手動信息流　操作工　改進點　符號看板　 價值流圖符號示例15精益生產設計方案周計劃周計劃周計劃周計劃周計劃月計劃周計劃月計劃生產控制MRP銷售商兩周送一次貨供應商11轉運2286027000011包裝2286027000016整機裝配3156027000327機芯板4750270000員工數工序名稱周期時間換線時間min有效作業(yè)時間s不良率%1000臺/天20000臺/月IIIII8000件300件100件2000件I100件12前殼件18630270004員工數工序名稱周期時間換線時間min有效作業(yè)時間s不良率%I100件35000件 6CRT件10730270001員工數工序名稱周期時間換線時間min有效作業(yè)時間s不良率%20d制造周期=2d15d制造時間=1048秒30s210s333s475s 改善前價值流圖精益生產設計方案在價值流圖中，產呂交貨期的定義為從接到客戶訂單到成品交貨的時間。計算公式如下：交貨期（Lead Time）=總在制品庫存/平均每日產量總在制品庫存為每個加工階段上的在制品庫存之和，而如果每個加工階段有幾個加工操作，則取在制品最大值。平均每日產量計算公式如下：平均每日產量=每月需求/每月工作晶數加工時間（Process Time）為每個加工序上最大加工時間總和。從價值流圖可以知道，而加工時間僅有1048秒，%左右，庫存（包括原材料，在制品和成品）過大，高達45600件。因此，整個生產流程將有很多的改善機會來降低產品交貨期，提高加工效率。通過操作員工編排順序可以檢查生產線的平衡狀況和人員利用率情況。生產步調與銷售步調同步化是精益生產的關鍵，根據產品的銷售速度來決定該產品及其組件的生產速度。Takt Time（節(jié)拍）=每班的作業(yè)時間/每班的顧客需求數Takt Time=27000/1000=27秒；，做出機芯板插裝線、前殼組件準備線、CRT組件準備線和整機裝配線的平衡圖，包裝為孤島作業(yè)。（生產線平衡圖（改善前））。 生產線平衡圖（改善前）員工的效率計算公式為：E=T247。（NP）式中：E員工效率，單位：%。T完成作業(yè)所需的時間總量，單位：秒/臺。N員工數。P節(jié)拍，單位：秒/臺。，T=1048秒，N=72人，則：E=1048247。（7227）=%%意味著裝配線不平衡率或閑置時間達：%=%。，改善前該生產線共有72個操作者，有的操作員工利用率達到92%左右，但有的操作員工卻不足40%，因此，生產線不平衡，人員利用率也不平衡，會造成工位間過多的等待，嚴重影響生產效率。另外、節(jié)拍時間為27s，而這些工序的加工時間均遠遠小于27s，造成過量生產，而包裝工序最大操作為28s，即包裝形成瓶頸，與包裝前工序不平衡。工序分析的目的就是從產品組裝作業(yè)中找出存在的不經濟、不均衡和不合理現象，并加以排除達到縮短生產周期和改善作業(yè)流程。通過對工序流程的分析，減少和消除不合理、不增值的工序內容、方法和程序，設計出最優(yōu)化、經濟、合理的程序，縮短加工路線和制造周期，通過工序分析，實現生產作業(yè)系統(tǒng)的優(yōu)化。按照研究工作對象來分，把以產品為主體的分析方法稱為“產品工序分析法”；以作業(yè)人員為主體的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。工序分析重點是針對不必要的停滯；搬運的次數；搬運的距離和方法是否存在問題；加工和檢查是否可以同時進行；是否有多余或重復的作業(yè)，是否有過長的等待等。產品工序分析法是以原材料、零部件或產品為對象，分析工序是如何進行的，是將著眼點放在物流上來進行分析調查的一種方法。在工序分析中為使過程簡化并易于理解，把過程中常見的一些活動以特定的記號來布置。這些基本符號如下：加工操作符號：○，代表一項加工作業(yè)工序，它是零件、材料或產品加工制造過程的一個組成部分，是在一定的地點上進行的。檢驗符號：□和◇，□代表質檢驗工序，測試原材料、零件、制品的數量，與基準進行比較；◇代表品質檢驗工序，測試原材料、零件、制品的品質特性一，把結果和基準進行比較，以做出判斷。因此，檢驗工序是將產品或服務的質量或數量與相應的質量或數量的標準上進行比較。停滯符號：▽和D，▽表示原材料、零件、制品處于非預期的滯留狀態(tài)，它的儲藏是一個長期的等待過程，一般是在一個特定的區(qū)域存放物料。D符號意味著在制品積壓，滯留事件通常發(fā)生在物品或人員等候進行到下一個計劃的活動時。運輸符號：→，表示人員、零件、材料或產品從一個工作地點移動到另一個工作地點。機芯板裝配存儲前殼組件裝配暫存轉運轉運整機裝配測試暫存包裝暫存運輸CRT組件裝配暫存轉運按照工序操作順序邏輯圖（）和產品的工序流程圖，使用以上加工、檢驗、停滯和運輸等工序圖的基本符號，繪制D1產品正常生產時工序流程表，（改善前工序流程表）。 改善前工序操作順序邏輯圖標題D1型燈具組裝（改善前）作業(yè)名稱流程工具距離時間人員工序符號備注序號說明米分名○→◇D▽1機芯板裝配○線體傳輸　27　　　　　2存儲▽貨架　2401　　　　　機芯板入庫3轉運入庫→專用車1051　　　　　專人負責4轉運出庫→專用車1051　　　　　專人負責5轉運→吊籠傳輸203　　　　　　放到吊籠6前殼組件裝配○工裝夾具　12　　　　　　7暫存D工作臺11　　　　　　　8運輸→吊籠傳輸202　　　　　　　9CRT組件裝配○工裝夾具　6　　　　　　10暫存D工作臺　2　　　　　　　11轉運→吊籠傳輸202　　　　　　　12整機裝配○線體傳輸　10　　　　　　13測試◇線體傳輸　6　　　　　　14暫存D轉運板車1321　　　　　到包裝位15包裝○工裝設備　412　　　　　　16暫存D托板61　　　　　暫存裝車臺合計16工序　　　55141工序數　　　時間比例%992847817240時間統(tǒng)計米分名分分分分分　 改善前工序流程表我們可以從公司的現狀價值流圖中看到了大量生產的基本問題，那就是過量生產，導致產品向下游推動，并不管下游的實際需求，造成搬運、等待和儲存等。這是純粹的浪費。只有不斷發(fā)現和消除過程中存在的浪費改進流程，才能有效地為顧客創(chuàng)造價值降低生產成本。因此，通過運用精益思想，對上述價值流圖、產品工序分析表和產品作業(yè)測定結果進行分析，找出生產過程中不增值，即浪費的部分，從而發(fā)現改善的機會。在調查是否存在浪費時，本文將針對精益生產當中的七種浪費，運用PIWTQMP調查表（）逐一進行分析。序號調查項目調查分析重點1生產（Production）是否過量生產？即是否制造過多？生產過早？生產過快？2庫存（Inventory）原材料、成品庫存是否過多？在制品是否過多？3等待（Waiting）是否等待原材料、半成品？等待維修？等待訂單？4運輸（Transport）是否重復運輸？運輸距離是否過長？5質量（Quality）產品質量是否有所下降？返工率是否上升？來料不合格品率是否上升？6動作（Motion）動作是否多余？員工是否按照要求操作？7過程（Process）操作是否必要？流程操作是否創(chuàng)造價值？ PIWTQMP調查表首先對價值流圖進行分析，可能發(fā)現有以下浪費：（1） 機芯板在制品庫存過多。在價值流圖上，機芯板庫存平均在制品庫存高達2000件。在制品的積壓，也易造成不良品的成批產生，造成過程控制過難和原材料的大量浪費。不良質量成本的提高直接導致了生產成本的提高。（2） 成品庫存過多。在價值流圖上，每月銷售公司需求量為1000臺，而成品庫存大量積壓，高達8000臺以上，而不能及時發(fā)運，造成大量浪費，導致了生產成本提高。（3） 過量生產。生產一味強調提前完成，造成生產節(jié)拍過快，傳統(tǒng)的里程碑式組織生產，大批量和推動式生產，造成大量成品、在制品、原材料的積壓，增加了產品跌價損失風險其次，對作業(yè)測定結果進行分析，發(fā)現以下問題：（1） 生產線不平衡，人員利用率不足。在對員工利用率分析當中，每個工位的作業(yè)時間不一，以機芯板插裝線為例，點灰膠工位和安裝墊柱工位只需12秒完成操作面剪腿補焊2工位需要26秒操作時間相差很大，因而造成員工利用不平衡，容易產生員工抱怨、不滿、怠工等現象，降低了員工工作積極性。（2） 部分崗位人員利用率低。通過生產線平衡圖，我們可以看到，人員利用率存在很大差異，有的高達90%以上，有的只有40%左右；其中員工操作時間有的為28秒，有的只有12秒，導致很多操作員工大部分時間處于閑置狀態(tài)。（3）