【文章內(nèi)容簡介】 度高出第一次澆筑面上5cm，第二次的模板在剩余的腹板及橫隔梁鋼筋完成后安裝。為便于澆筑混凝土，在內(nèi)側(cè)模上開洞以利下混凝土料。澆筑到此處時將側(cè)模補上。1）材料要求0塊模板外側(cè)模采用成型鋼模。底模在墩頂?shù)姆秶捎盟苤写稚懊嫔蠞仓粚?0毫米厚的細(xì)碎石混凝土上精心收光涂脫模劑，其他部位為鋼模組合結(jié)構(gòu)，間距滿足結(jié)構(gòu)受力和變形要求。內(nèi)頂模、內(nèi)側(cè)模用型鋼按尺寸做成骨架，面鋪組合鋼模，施工時吊裝就位。端模則采用木模制造，定位時要求加固牢靠，減少變形。2）模板制造，底模結(jié)構(gòu)見《JSGT032～036》。⑴梁體鋼模應(yīng)在堅實的工作平臺上制作，其質(zhì)量要求如下： 模板長度和寬度 ≤。 表面平整度 ≤2mm。 相鄰兩板表面高低差 ≤2mm。 梁底模拱度 +5，2mm。 橫隔墻軸線位移 ≤5mm。端堵頭平整,預(yù)應(yīng)力孔道預(yù)留孔位置準(zhǔn)確≯2mm。⑵鋼模板制造完畢，應(yīng)進行整體組拼，經(jīng)項目部質(zhì)檢、設(shè)計部門驗收合格后，填寫《預(yù)檢工程記錄》，方可交付使用。3）底模安裝⑴底模的預(yù)沉量設(shè)置：底模預(yù)沉量的設(shè)置按照支架加載彈性變形的值進行設(shè)置。以梁兩端為最大值至墩邊緣為0，按照圓曲線設(shè)置。⑵支座處底模的安裝：留出梁底預(yù)埋鋼板的位置，與底模間隙控制不大于1mm，并進行密貼，以防止漏漿。 ⑶外側(cè)模板的安裝：外側(cè)模通過拉桿與內(nèi)模相連固定，外側(cè)模分段吊裝拼接，相互間用螺栓連接成整體。安裝時，外側(cè)模要與底模平臺進行連接和支撐，防止模板傾倒。⑷內(nèi)模的安裝內(nèi)模系統(tǒng)主要為鋼模板，內(nèi)支撐為型鋼骨架。對于頂板及側(cè)板不變化的部分，采用組合鋼模鋼面板。對于內(nèi)模頂板上的鋸齒錨塊，采用木模板。模板檢查1）模板安裝技術(shù)要求：⑴模板棱角及拼接處應(yīng)用油灰刮平。⑵模板安裝前應(yīng)先涂脫模劑。⑶所有模板的螺栓及螺帽必須上緊上滿，模板頂采用鋼楔頂緊頂牢，以防砼澆筑時模板移動。2）模板安裝允許誤差：見下表序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1梁段長177。10尺量2梁高+10，03頂板厚+10，0尺量檢查不少于5處4底板厚+10，05腹板厚+10，06橫隔板厚+10，07腹板間距177。108腹板中心偏離設(shè)計位置109梁體寬+10，010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處10模板表面垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處12孔道位置1尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化段位置177。1016底模拱度偏差3測量檢查17底模同一端兩角高差218橋面預(yù)留鋼筋位置10尺量模板安裝前要除銹，且涂脫模劑，模板拆除后即將表面清除干凈。五、鋼筋綁扎、波紋管及預(yù)埋件安裝鋼筋的安裝順序：按照混凝土的澆筑順序進行，將第一次澆筑高度內(nèi)的底板、腹板、橫隔梁鋼筋完成及F0的預(yù)埋管道、豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋，第二次安裝剩余的腹板、橫隔梁、預(yù)應(yīng)力管道及頂板鋼筋和拱座預(yù)埋鋼筋。第三次安裝拱座鋼筋及其預(yù)埋件。鋼筋及定位網(wǎng)施工⑴技術(shù)要求鋼筋在進場時，需具備出廠質(zhì)量證明書，各類鋼筋經(jīng)檢驗后，應(yīng)掛標(biāo)識牌，未經(jīng)檢驗的鋼筋嚴(yán)格禁止使用。各類鋼筋按現(xiàn)場規(guī)定分批進行檢驗，其各項性能指標(biāo)應(yīng)符合《鋼筋砼用熱扎帶肋鋼筋》(GB1499)與《鋼筋砼用熱扎光圓鋼筋》(GB13013)之規(guī)定。⑵鋼筋加工，見見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）110224～32》。①鋼筋在加工成型前，應(yīng)將表面油漬、漆皮、鱗銹、泥土等清除干凈。②鋼筋在加工成型前，應(yīng)平直，無局部彎折，成盤鋼筋和彎曲鋼筋應(yīng)作調(diào)直處理。采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2%、Ⅱ級鋼筋的冷拉率不宜大于1%。③鋼筋加工：在鋼筋加工場進行下料工作，用塔吊吊入模內(nèi)進行散扎。 ④鋼筋加工的允許誤差：受力鋼筋順長度方向加工后的全長： +5mm、10 mm彎起鋼筋各部分尺寸： 177。10mm鋼筋各部分尺寸： 177。5mm⑶鋼筋安裝①鋼筋安裝順序：梁體底板鋼筋→腹板鋼筋→隔墻（錨固橫梁）鋼筋→頂板及橋面預(yù)埋筋②鋼筋安裝要求：a、腹板內(nèi)豎向“U”形筋成型高度寧低勿高，可取其允許誤差的下限，以免橋面建筑高度超限。b、普通鋼筋與預(yù)留孔道波紋管相碰時，可適當(dāng)調(diào)整普通鋼筋位置。c、鋼筋的交叉點應(yīng)用鐵絲綁扎結(jié)實，必要時也可用點焊焊牢。d、為保證保護層厚度，應(yīng)在鋼筋與模板間設(shè)置水泥砂漿墊塊，設(shè)置數(shù)量為不少于4個/m2；墊塊應(yīng)與鋼筋扎緊，并相互錯開，呈梅花形布置，墊塊的高度為35mm。e、鋼筋安裝位置允許偏差：（mm） 鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差15尺寸檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與設(shè)計值偏差+5，06其他鋼筋偏移量20 ⑷定位網(wǎng)、架立筋施工為確保預(yù)應(yīng)力質(zhì)量，要求對定位鋼筋、管道成型嚴(yán)格控制，具體要求如下：①定位網(wǎng)間距應(yīng)滿足設(shè)計要求。②定位網(wǎng)安裝位置其上下左右安裝偏差不大于2mm，順管道方向偏差不大于20mm，定位網(wǎng)要與底板、或者腹板、或者頂板鋼筋焊接牢固，以加強定位準(zhǔn)確性，防止波紋管上浮。⑸預(yù)埋件（筋）及預(yù)留孔?、偻L(fēng)孔：φ100mm通風(fēng)孔，按圖設(shè)置，見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）110206》。②橋面泄水管預(yù)埋件：橋面φ100mm匯水管及懸吊的φ200mmUPVC泄水管，見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）11020141》。③錨墊塊預(yù)埋，見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）110207》。④掛籃后錨固孔、內(nèi)模吊帶孔、外側(cè)模吊掛孔、頂板鋼絞線穿束孔預(yù)留；共有縱向148個預(yù)應(yīng)力管道。本段有14個錨固見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）110208～10》⑤護欄預(yù)埋鋼筋及模板定位鋼筋；見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）110213139》。⑥電力接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋件，見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）1102140》。⑦橋面防排水構(gòu)造鋼筋，見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）1102138》。⑧燈桿及電器預(yù)埋鋼筋。（如有）⑨拱座預(yù)埋件及拱腳聯(lián)接鉸預(yù)埋件，見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）1102132～133》。(6)注意事項：①由于鋼筋密集，安裝前認(rèn)真研究安裝順序，使鋼筋順利安裝。②加強對安裝人員的教育，在梁體內(nèi)部作業(yè)時不能丟香煙頭在箱體內(nèi)。③焊接時的焊渣、焊條頭、焊條盒要及時的清理出梁體外，不得堆積在梁體內(nèi)或底板上。④施工人員不能將腳上的泥帶入梁體內(nèi)。預(yù)埋件（筋）安裝要求；⑴預(yù)埋件安裝前應(yīng)檢查其結(jié)構(gòu)尺寸，焊縫等連接是否滿足設(shè)計要求。⑵預(yù)埋件設(shè)置時應(yīng)與周圍鋼筋和模板予以固定，以防砼澆筑時位置錯動。⑶安裝偏差：偏離設(shè)計位置≯10mm，不垂直度10mm?？v向預(yù)應(yīng)力管道安裝與控制主梁0塊縱向預(yù)應(yīng)力分為腹板束及頂板束。，頂板鋼索采用19/，配套使用OVM1519/18型錨具?？v向預(yù)應(yīng)力管道采用內(nèi)徑φ100mm和φ90mm金屬波紋管成孔、抽真空壓漿。見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）110207～13》。⑴波紋管使用前，應(yīng)按規(guī)定進行抽樣檢查，其各項技術(shù)性能滿足相應(yīng)技術(shù)指標(biāo)后，方可投入使用。⑵波紋管安裝應(yīng)順直無死彎，要求任何地方的偏差均在規(guī)范允許的范圍內(nèi)。波紋管接長套管可采用大一號同型波紋管，其長度為20～30cm ，其接頭要在套管的中間。接長管兩端用密封膠帶封裹，以防漏漿。⑶孔道端部波紋管與預(yù)埋錨墊板接頭，應(yīng)將波紋管延伸至錨墊板空洞內(nèi)5cm左右，再用密封膠帶封裹，以防漏漿。⑷波紋管應(yīng)按設(shè)計圖紙尺寸下料并編號。⑸制孔偏差：①安裝位置在端模處允許偏離設(shè)計位置≤2mm，其它部位≤3mm。②錨墊板平面與管道軸線必須垂直，否則應(yīng)以糾正，不垂直度≤1mm。⑹鋼絞線下料應(yīng)在長線平臺上進行，下料長度應(yīng)按設(shè)計圖中所給的長度進行下料。下料后，應(yīng)梳整編束，每隔１～，編束后的鋼絞線應(yīng)順直無扭轉(zhuǎn)，按編號分類存放。鋼絞線搬運時，支點距離不應(yīng)大于３m，鋼絞線切斷前的端頭選用鐵絲綁扎，切斷后端頭部應(yīng)焊牢。⑺穿預(yù)應(yīng)力束前應(yīng)清除孔道內(nèi)積水及污物并用風(fēng)吹干。穿束可根據(jù)預(yù)應(yīng)力的長度用人工穿束，也可用穿束機或慢速卷揚機穿束，由現(xiàn)場根據(jù)實際情況自行決定。⑻波紋管定位必須準(zhǔn)備可靠，嚴(yán)禁管道上??；管道兩端應(yīng)垂直于錨墊板，振搗混凝土?xí)r，切忌損壞管道。(9)管道內(nèi)設(shè)比波紋管內(nèi)徑小15～20毫米的具有相當(dāng)剛度的塑料管作為芯棒。六、豎向預(yù)應(yīng)力筋安裝主梁采用Φ32mm高強精軋螺紋鋼筋的豎向預(yù)應(yīng)力筋。豎向預(yù)應(yīng)力筋標(biāo)準(zhǔn)強度fpk=930MPa，彈性模量Ep=105MPa。φ32mm豎向預(yù)應(yīng)力筋采用JLM32型錨具，采用內(nèi)徑φ45mm鐵皮管成孔。，橫橋向各腹板布置兩根φ32mm豎向預(yù)應(yīng)力筋編號SA1～SA13。見《京滬高徐滬施圖Ⅴ（橋）110216～17》。 豎向預(yù)應(yīng)力筋與鐵皮管、螺旋筋和錨墊板一起預(yù)埋，并且鐵皮管、壓漿排氣管、螺旋筋和錨墊板焊接在一起，上下用螺帽擰緊。其上部用向下凹的方盒預(yù)留張拉槽。豎向預(yù)應(yīng)力筋在非張拉端露出錨具的長度等于或大于鋼筋的直徑；在張拉端露出錨具的長度等于或大于鋼筋6倍螺距，張拉結(jié)束切割所留的露出錨具的長度等于或大于鋼筋直徑。豎向預(yù)應(yīng)力筋均于梁頂張拉，張拉控制力N=，； 豎向預(yù)應(yīng)力筋與普通鋼筋位置抵觸時，可適當(dāng)調(diào)整普通鋼筋的位置。壓漿管的進出口要露出箱梁頂面，要用木塞塞緊，防止混凝土堵塞管口。七、梁體混凝土灌注及養(yǎng)護總體施工方案0塊箱梁長度為17m，分三次澆筑，第一次澆筑到縱向預(yù)應(yīng)力管道F0中心下500 mm處即離梁頂面4000mm。澆筑體積792m179。第二次澆筑到梁頂面（含梁頂加高臺），澆筑體積542 m179。第三次澆筑拱座混凝土， m179。采用托架支撐現(xiàn)場澆筑的施工方法。混凝土采用2臺60m3/h的拌合站進行攪拌，14臺8m3的混凝土運輸車進行運輸。混凝土灌注采用在墩旁布置二臺60m3/h混凝土汽車輸送泵，使混凝土可以分別灌注兩側(cè)。另備一臺混凝土汽車輸送泵作為備用澆筑工具。每次整個澆筑時間控制在12小時以內(nèi)。澆筑點分布：6個。在319＃、320＃，作為鋼筋、模板等的吊裝設(shè)備。概述及要點由于一次澆筑量以及澆筑面積均較大，為了確保該段砼的施工質(zhì)量，因此必須注意如下幾點：⑴施工要點及梁體砼要求混凝土配制：標(biāo)號C55，選用合適的高效減水劑、泵送劑，并采用5～10mm、10～25mm兩級級配的碎石和優(yōu)質(zhì)中粗砂，在澆筑底板是塌落度(運送到作業(yè)點時)控制在16～18cm。在澆筑腹板及頂板時塌落度(運送到作業(yè)點時)控制在13～15cm，混凝土初凝時間不小于12小時配制，保證現(xiàn)澆梁段在混凝土初凝前施工完成。其配合比為：⑵澆筑要點由于梁段較高，在澆筑底板、腹板混凝土?xí)r，均要盡量采用減速漏斗下料。底板中因無預(yù)應(yīng)力筋，使用振動力大的插入式振搗器搗固，混凝土入模在托架部分由懸臂端向根部方向澆筑。腹板及橫隔墻因高度大，且鋼筋密集，混凝土入模、振搗困難，應(yīng)采用水平分層澆筑，分層厚度為30cm。振搗時主要采用插入式振搗器振搗，必要時則需在箱內(nèi)適當(dāng)位置開設(shè)窗口，以便能將振搗器伸入腹板和橫隔墻內(nèi)進行振搗，待混凝土到達窗口下一定高度時再將其封閉。頂板混凝土入模與振搗，頂板厚度不大，混凝土入模時，先將承托部分填平，振實后再由箱梁兩側(cè)懸臂板分別向中心推進。混凝土振搗可6個點進行，根據(jù)具體情況，每個點可啟動3個～4個振搗器振搗，待表面翻漿流平即屬振實。對承托部分混凝土輔以軟管軸插入式振搗器振搗。最后用平板振搗器在整個頂板面上振搗找平，停留1～3小時后收漿抹平。⑶由于0塊在炎熱高溫條件下施工，因混凝土體積大，水泥水化作用快，溫度高，易導(dǎo)致混凝土坍落度損失大、早凝、梁段開裂。為此，應(yīng)該采取降溫措施，保證入模溫度不超過30℃，砼澆筑完畢必須加強覆蓋養(yǎng)護。當(dāng)砼強度達85％后即可進行張拉，然后即可拆除墩頂?shù)啄?。因橫隔梁的體積大：長寬高=4179。，在橫隔梁中安設(shè)降溫冷卻水管。⑷采用加長型振動棒管，有10根左右50型其長度不小于8m。其他根據(jù)情況，可主要采用50型、70型振動棒，長度在4～6米間，數(shù)量在20根左右，也要備用3－5根30型振動棒。平板振動器2個。材料及砼技術(shù)要求⑴砼設(shè)計強度C55。⑵碎石粒徑5～25mm，砂子粒徑以中砂偏粗，～。砼最大膠凝材料用量最大不超過500kg/m3.⑶拌制和養(yǎng)護砼的水采用飲用水。⑷砼配合比應(yīng)考慮初凝時間不小于20小時，坍落度為18～22cm，和易性好，便于泵送，要通過試驗進行確定。試驗過程中要充分考慮到當(dāng)時的實際施工條件、氣候影響與試驗室條件的差別。⑸為改善砼和易性及可泵性，應(yīng)在砼中摻入高效復(fù)合減水劑，其摻量多少、選用品種應(yīng)通過多次試驗確定。⑹配制砼拌和物時，水、水泥、外加劑的用量應(yīng)準(zhǔn)確到177。1%，細(xì)骨料用量應(yīng)準(zhǔn)確到177。2%（均以重量計），所使用的稱料衡器應(yīng)定期檢查校正。⑺塌落度損失：在1小時內(nèi)最大不超過3cm。⑻因砼強度要達到設(shè)計強度的85%以上才能施加預(yù)應(yīng)力，為加快施工進度，爭取工期，要求5天強度不低于設(shè)計強度的85%。砼拌制與運送砼由攪拌站拌制，泵送入模。每次梁段砼澆筑開盤前，應(yīng)有專人負(fù)責(zé)組織做好下列準(zhǔn)備工作：　　　　　?、努F(xiàn)場對沙、石料的含水率進行測定,通過計算取得施工配合比通知單，明確砂、石、水泥、水的準(zhǔn)確用量及混凝土的初凝時間資料等。⑵檢查水泥、砂石質(zhì)量情況（如水泥的品種、標(biāo)號是否相符，存放時間，砂、石的雜質(zhì)含量等）。⑶砼攪拌機運轉(zhuǎn)是否正常，