【文章內(nèi)容簡介】 f=（2106）=,205 Mpa最大變形 v =5504/(384105104)=105mm對拉桿受力為：N=對拉螺栓計算 N [N] = fA 其中 N —— 對拉螺栓所受的拉力； 　　 A —— 對拉螺栓有效面積 (mm2)； 　　 f —— 對拉螺栓的抗拉強度設(shè)計值，取170N/mm2； 對拉螺栓的直徑(mm): 22 對拉螺栓有效直徑(mm): 20 對拉螺栓有效面積(mm2): A = 對拉螺栓最大容許拉力值(kN): [N] = 對拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 對拉螺栓強度驗算滿足要求! 在安裝模板時特別注意以下問題： （1）在梁端與橫梁位置預(yù)應(yīng)力錨頭位置的模板和支座處模板，應(yīng)按設(shè)計要求和支座形狀 做成規(guī)定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。（2）在外露面底、側(cè)面的模板，特別是預(yù)應(yīng)力張拉端模板應(yīng)按要求安裝附著式振動器，以保證混凝土澆筑質(zhì)量。（3）所有外露面模板接縫采用涂石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴密不漏漿。（4）在中間兩靠近張拉端，頂板模板應(yīng)設(shè)置適當面積的工作孔，以便進行預(yù)應(yīng)力張拉工作。（5）所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預(yù)埋管及橋面泄水管按設(shè)計圖紙固定到位，預(yù)埋件的預(yù)埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。（6）支架預(yù)壓完成后,對底、側(cè)模在平面位置、高程方面進行詳細檢查,底模標高、預(yù)抬值及橫向曲線根據(jù)預(yù)壓數(shù)據(jù)通過底托和頂托調(diào)整,底模邊線通過細致測量劃線來調(diào)整,特別對底側(cè)模接縫進行詳細檢查,避免邊角砼表面出現(xiàn)蜂窩、麻面及表面漏砂現(xiàn)象,使拆模后的箱梁底板邊線條光潔、均勻順直。（7）模板拆除工作在梁體混凝土強度達到設(shè)計值的75%后進行拆模時梁體混凝土表面溫度與環(huán)境溫度之差不得大于15 ℃,氣溫急劇變化時不脫模,脫模時不得損壞混凝土表面及棱角。3 鋼筋加工與綁扎（1）鋼筋檢驗鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且應(yīng)立標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應(yīng)避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內(nèi)。 在鋼筋進場后，要求提供附有生產(chǎn)廠家對該批鋼筋生產(chǎn)的合格證書，標示批號和出廠檢驗的有關(guān)力學(xué)性能試驗資料。進場的每一批鋼筋，均按《公路工程金屬試驗規(guī)程》（JTJ05583）進行取樣試驗，試驗不合格的不得使用于本工程。（2）鋼筋制作、綁扎箱梁鋼筋按設(shè)計圖紙在鋼筋加工棚內(nèi)進行加工；縱向通長鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接接頭應(yīng)符合JGJ1896《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》的要求。焊接接頭不設(shè)于最大壓力處，并使接頭交錯排列，受拉區(qū)同一焊接接頭范圍內(nèi)接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的50%。鋼筋布置按設(shè)計圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂板及翼板鋼筋。箱梁橫隔梁頂層和底層主筋直徑較大，采用直螺紋連接，鋼筋連接前，在施工現(xiàn)場滾絲，按每種規(guī)格鋼筋的接頭試件數(shù)量不少與3根，由試驗員送試驗室做靜力單向拉伸試驗并出具試驗報告。當鋼筋連接頭達到JGJ1072003要求時，即為合格接頭，便可進行鋼筋連接施工。將不能轉(zhuǎn)動的鋼筋加工成左旋螺紋，用正、反絲扣連接套（一端為右旋螺紋，另一端為左旋螺紋）將待連接鋼筋對上連接套入口，轉(zhuǎn)動連接套即可使鋼筋同時旋入連接套。連接完成后，質(zhì)檢人員應(yīng)予以檢驗，檢驗方法為：連接完成后套筒兩側(cè)外露螺紋長度是否相等且每側(cè)不超過一個完整絲扣。 為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設(shè)置三角砂漿墊塊，墊塊用預(yù)埋的鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置，每個平方不少于4個。為了便于操作及考慮到今后的內(nèi)模拆卸，在每跨梁板距支點1/4處開設(shè)人孔，因此在此處的頂板縱向鋼筋須斷開，同時頂板需斷開橫向鋼筋，如果是箍筋，則調(diào)整為箍筋的環(huán)接處為斷開處，此處斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度30cm，下料時要特別注意，今后待內(nèi)模拆出后再根據(jù)頂板的鋼筋設(shè)計焊接鋼筋網(wǎng)片或焊接斷開處，焊接時要按規(guī)范要求。相鄰箍筋彎鉤接頭應(yīng)沿縱向交錯布置，斜腹板箍筋應(yīng)按彎鉤接頭交錯布置下料。（3）預(yù)應(yīng)力管道及預(yù)埋件的安裝 預(yù)應(yīng)力管道的埋置位置決定了今后預(yù)應(yīng)力筋的受力及應(yīng)力分布情況，因此對管道的埋設(shè)要嚴格按照設(shè)計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用Φ12的鋼筋焊成“?！奔軍A住管道點焊固定在箍筋及架立筋上。安裝時要嚴格逐點檢查管道的位置，如發(fā)現(xiàn)有不對的地方要立即調(diào)整。澆筑前應(yīng)檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內(nèi)殘留的水吹出。 澆筑前要仔細核對圖紙(包括通用圖紙)，注意支座預(yù)埋鋼板、梁底預(yù)埋鋼板，預(yù)應(yīng)力設(shè)備、泄水孔、護欄底座鋼筋、箱室通氣孔、伸縮縫等預(yù)埋件的埋置，不可遺漏，預(yù)埋時同樣要注意各預(yù)埋件的尺寸和位置。箱梁砼澆筑篇1 高架橋現(xiàn)澆箱梁設(shè)計概況環(huán)線xx段一標高架橋主線預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁共十聯(lián)，匝道橋分上橋、下橋匝道。主線高架橋孔跨布置為（單位：m）：3242132（5）、5（330）、梁頂最大寬度36m。匝道高架橋箱梁孔跨布置為（2+28+）m，（31++31）m，橋?qū)?m。橋面橫坡直線段為人字型，%，箱梁腹板每隔4米間距設(shè)置箱梁混凝土等級為C50，箱梁支座為球形抗震支座，支座墊石混凝土等級為C50。預(yù)應(yīng)力管道壓漿所用水泥標號為C50。箱梁鋼筋采用R23HRB335鋼筋，對于鋼筋直徑在12mm以上均采用HRB335鋼筋。預(yù)應(yīng)力鋼絞線采用低松弛高強預(yù)應(yīng)力鋼絞線，公稱面積為139mm2，抗拉強度標準值為1860Mpa，105Mpa，錨固體系為群錨體系，預(yù)應(yīng)力筋管道為為塑料波紋管，，錨具采用15115及1519型系列錨具及配件，張拉端鋼束回縮和錨具變形合計為6mm。2 箱梁砼量及澆注時間安排箱梁砼方量及澆注時間表聯(lián)號批次長度（米）砼量（方）澆注時間（h）2臺泵車L51131=3145072131=3173 砼原材料要求 （1）水泥 （PⅡ），不宜使用早強、水泥水化熱較高和高C3A含量的水泥，水泥細度不宜超過350m2/kg，水泥C3A含量控制在6%~12%，%，為改善混凝土的抗裂性能，水泥含堿量（按NA2O當量計）%，%。 （2）礦物摻合料 礦物摻合料包括粉煤灰、磨細高爐礦渣等，應(yīng)由生產(chǎn)廠家提供產(chǎn)品合格證書，其技術(shù)條件符合國家標準的規(guī)定。粉煤灰（FA）摻合料必須選用組分均勻各項性能指標穩(wěn)定的低鈣灰，燒失量不能大于3%，需水量比不大于100%，SO3不大于3%，摻灰量應(yīng)試配確定，一般不大于20%。摻加粉煤灰后應(yīng)控制水膠比。礦渣作為膠結(jié)材料的組分，比表面積宜控制在360440 m2/kg，需水量比不大于100%，燒失量不大于5%，28d活性指數(shù)的要求按國家規(guī)定標準執(zhí)行。 （3）集料 集料應(yīng)質(zhì)地均勻堅固，粒型和級配良好的、吸水率低的、孔隙率?。ù止橇系乃缮⒍逊e密度一般應(yīng)大于1500kg/m3），~5%，40%~70%和大于90%），粗骨料的壓碎指標不大于7%，吸水率不大于2%，針、片狀顆粒不宜超過5%。選用線膨脹系數(shù)小的粗骨料，以提高砼的抗裂性能。粗骨料要進行巖石抗壓強度檢驗，巖石強度與混凝土強度等級之比不小于2。粗、%和2%，細集料中云母含量應(yīng)小于2%。粗集料的最大粒徑應(yīng)不超過結(jié)構(gòu)物最小尺寸的1/4，鋼筋最小凈距的3/4,和保護層厚度的2/3，當設(shè)置多層鋼筋時不應(yīng)超過鋼筋凈距的1/2。泵送混凝土粗集料最大粒徑對于碎石不超過輸送管內(nèi)徑的1/3，對卵石不應(yīng)超過輸送管內(nèi)徑的2/3,。（4）拌合用水及養(yǎng)護用水水中不應(yīng)含有影響水泥正常凝結(jié)與硬化的有害雜質(zhì)及油脂、糖類、游離酸類、堿、鹽、有機物或其他有害雜質(zhì)。不得采用污水和PH值小于5的酸性水，水中的氯離子含量不得大于200mg/L，硫酸鹽含量不大于500mg/L。4 混凝土澆筑 （1）兩次澆筑箱梁砼澆筑可采用兩次澆筑和一次澆筑方法進行，在實際施工過程中結(jié)合現(xiàn)場實際情況選擇兩次澆筑，第一次澆筑與第二次澆筑時間間隔10天左右。泵車布置示意圖（單位：cm）如下：46米泵車布置平面圖混凝土澆筑應(yīng)充分考慮混凝土初凝時間，澆筑順序，機械調(diào)配及勞動力組織等因素。 預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁支架法現(xiàn)澆施工從設(shè)計上分類為兩種類型，整聯(lián)一次立架現(xiàn)澆、整體張拉的預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)箱梁；二是分節(jié)段立架現(xiàn)澆，分次張拉的預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)箱梁。箱梁混凝土施工分兩次澆筑。第一次澆筑按照“底板與腹板（橫梁）倒角處→腹板（橫梁）→底板, 從兩端向中間”的原則, 采用2臺布料機從箱梁的兩端向中間對稱布料、連續(xù)灌筑, 以水平分層(灌筑厚度不大于300 mm ) 、斜向分段(工藝斜度為1 ∶4 ～ 1 ∶5 ) 的施工工藝進行。在底腹板澆筑完畢以后，待砼達到一定強度后，搭設(shè)箱梁頂板模板支架，模板拼裝完成后第二次澆筑箱梁頂板。澆筑過程中要求必須在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆筑完畢，保證無層間冷縫，混凝土的振搗嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗，當預(yù)應(yīng)力管道密集，空隙小時，配備小直徑30型的插入式振搗器,振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預(yù)應(yīng)力管道、模板、鋼筋、輔助設(shè)施（如定位架等）；混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應(yīng)進行二次抹面,第二次抹面應(yīng)在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂,混凝土澆筑完畢后，覆蓋麻袋或草袋進行濕潤養(yǎng)護。兩次澆筑示意圖如下：底、腹板砼澆筑范圍第一次澆筑至與邊腹板頂?shù)菇菆A弧終點同高，即上圖陰影部分。為保證箱梁外觀，要求在箱梁邊腹板頂與翼緣板接頭處沿縱向嵌一5cm厚的木條以保證接縫整齊，并在木條與模板間涂一層透明膠體材料以防止漏漿影響拼縫美觀。在澆筑前必須要保證模板表面清潔光亮，拼縫嚴密，平整度不超過2mm。為防止跑模漏漿，采用在空室內(nèi)腹板模板之間設(shè)置撐桿，撐桿可采用鋼管或者方木并用木楔或頂托加固。另外第一澆筑時要按圖紙要求設(shè)置通氣孔，澆筑前預(yù)先在腹板模板上開孔，孔直徑5cm，沿孔穿入同直徑PVC管，長度略長于腹板厚度，待混凝土達到一定強度后人工鑿出PVC管。頂板砼澆筑范圍頂板澆筑前須在箱梁空室內(nèi)設(shè)置頂板底模支撐，支撐采用鋼管腳手架，腳手架縱、橫間距為90cm60cm，頂板必須按圖紙要求預(yù)留人孔，并設(shè)置好錨槽模板。頂板底模標高采用頂托調(diào)節(jié)，頂托上方擱置縱向10cm10cm方木，橫向方木按中到中間距30cm擱置在縱向方木上，橫向方木為10cm10cm木方。一般在砼澆注過程中，可以采用起重機吊斗布料、砼拖泵并裝管道布料、砼拖泵并在管道末端配布料桿布料及砼泵車直接布料等幾種方式，這些方式各有優(yōu)勢，但隨著砼泵的普及，用起重機吊斗布料已經(jīng)越來越少。根據(jù)我標段箱梁的結(jié)構(gòu)及所制定的砼灌注方案和工藝，施工采用砼泵車直接布料方案，以保證砼質(zhì)量,發(fā)揮泵送施工快捷、高效的優(yōu)點。砼泵車工作最大半徑為42m，工作能力150m3/h。澆筑過程中，交通干擾比較大，必須合理布置砼泵車的位置，以提高澆筑工作效率。砼澆筑沿縱向采用從兩端向中間合攏的方式進行，作業(yè)面分兩個澆筑段。操作過程中勞動力分四個班組，每組擬投入勞動力16人，各澆筑段兩個班組輪換休息。（2）施工縫留置箱梁混凝土澆注分兩次進行，第一次澆注施工縫留置為腹板與頂板交接處，邊腹板圓弧終點與翼緣板交接處，第二次澆筑前確保施工縫表面無浮漿，表面清潔后方可進行第二次澆筑。箱梁底板預(yù)應(yīng)力齒塊第一次澆注時直接立模澆注，對于箱梁頂板預(yù)應(yīng)力齒塊部位，邊腹板和中腹板處理如下圖：邊腹板處橫斷面圖中腹板處橫斷面圖（3）箱梁頂板整平控制 我標段箱梁頂板頂面無調(diào)平層，設(shè)計為9cm瀝青混凝土，為其他施工單位施工?？紤]到后期路面施工交接及箱梁頂板標高控制的準確，我標段在箱梁頂板施工過程中采用整平機整平，頂板混凝土澆筑時左、右各一臺，整平機布置圖如下：懸臂式高速提漿整平機結(jié)構(gòu)示意圖（1）配合比計量不準，砂石級配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質(zhì)量無法掌握；（6）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監(jiān)時斷電造成漏振；（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。（1）同“蜂窩”原因；（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。（1）同蜂窩原因；（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內(nèi)有氣囊。（1）同“蜂窩”原因；（2）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板；（3）缺保護層墊塊；（4）鋼筋過密；（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。（1）模板根部縫隙堵塞不嚴漏漿；（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實；（6）模內(nèi)清理不凈、濕潤不好。（1）模板設(shè)計未考慮防止拆模掉角因素；（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴，漏漿；（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當；（6）養(yǎng)護不好。（1）模內(nèi)頂撐間太大，斷面太??；（2）模內(nèi)無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對稱澆