【文章內(nèi)容簡介】 罐）吊裝就位⑤～⑧⑤～⑧ ，對有缺陷的零件及管節(jié)必須進行修理。不符合焊接質(zhì)量的焊縫應鏟掉重焊，凹凸不平的管節(jié)應加熱后進行平整，法蘭、盲板及盲板環(huán)應平整光滑。（環(huán)焊縫）中丁字縫進行100%射線探傷，Ⅱ級合格，其余20%超聲探傷，Ⅰ級合格。（TRT前焊縫進行20%射線探傷，Ⅲ級合格；TRT后焊縫進行10%射線探傷，Ⅲ級合格）1）伸縮接頭要安裝在設計位置，不允許產(chǎn)生偏移。2）套管式的伸縮節(jié)，要在確認流體的流向后安裝。3）伸縮節(jié)安裝伸縮量按設計要求準確用角鋼或螺桿臨時固定，伸縮節(jié)不銹鋼波紋部分要用石棉氈緊密包扎，防止被焊接飛濺火星燒穿。4）安裝波形補償器時，要設置臨時固定，待管道投入正式運行后，再拆除臨時固定，按要求調(diào)整伸縮量。吊裝波形補償器時，不得把吊索綁扎在波節(jié)上。5）試壓之前，管道上套筒式伸縮節(jié)必須固定好定位拉桿，并采取牢固的臨時加固措施，以防發(fā)生意外。6）煤氣管道上的波紋補償器壁厚較小，安裝時及安裝后要用玻璃絲布纏繞加以保護，以免吊裝及安裝管道過程中損壞。，應在管道對口處焊接下半段包帶，方便對口。，操作平臺上鋪設雙跳板，用10鐵絲與三角架綁扎牢固。、臨時操作平臺、防護欄桿等安全臨時設施，作業(yè)前應認真檢查安全設施的牢固、可靠性。高空作業(yè)時設置人員上下用鋼制爬梯，并與管道支架焊接牢靠。爬梯上設置防墜器；管道支架安裝前在地面提前安裝臨時爬梯，隨柱一起吊裝。、氮氣、蒸汽及壓縮空氣管道施工方法 氮氣管道主要到噴煤、干法和TRT區(qū)域，噴煤HN2從該V型水封平臺處切斷閥后接出，這三根管經(jīng)煙囪旁沿廢氣管接到噴煤；MN2從3高爐熱風爐附近原桁架上的管網(wǎng)接出，后沿噴吹管道敷設，再沿熱風管道敷設至噴煤；干法氮氣一根DN100來自于熱風爐平臺上安保氣包和另一根DN200（圖未到）從外網(wǎng)調(diào)壓閥后接到氮氣儲罐；TRT接至N4支架處。蒸汽管道從廠區(qū)管網(wǎng)接入，主要用于干式除塵設備113除塵器和灰罐的伴熱和噴煤袋式收粉器、煤粉倉、倉頂除塵、噴吹罐等的伴熱。壓縮空氣主要用于干式除塵和噴煤設備、閥門的用氣。1）管道焊口探傷率和檢驗標準按施工規(guī)范和寶鋼規(guī)定執(zhí)行。2）管道管材由防腐廠噴砂除銹，完成底漆、中漆和一道面漆，管口封閉，最后一道面漆安裝完成后再刷。3）繪制管道單線圖，對焊口進行編號，按編號記錄焊工編號、焊口的探傷質(zhì)量及返修記錄。4）氮氣、壓縮空氣管道試壓、吹掃要采用無油氮氣或空氣進行，利用廠區(qū)管網(wǎng)氮氣或空氣。5）試壓時管道與設備的接口要加堵板。6）管路系統(tǒng)上的計器、儀表在試壓、吹掃前應加臨時替換短管進行替換，或將設備拆掉后采取臨時封堵措施。7）管道系統(tǒng)電、氣動閥門較多，安裝時應按圖紙編號進行安裝。在有條件時應盡早調(diào)試，為程序試運轉作好準備。 1）蒸汽管道按壓力管道標準進行申報和施工。2）水平布置的蒸汽和疏水管道應有一定的坡度，正敷時坡度為千分之三，逆敷時坡度為千分之五。所有疏水管道可根據(jù)現(xiàn)場實際情況由上往下敷設，并沿廠房立柱和平臺邊緣敷設至附近廠房柱邊的凝結水管道。3）蒸汽管道一定按照設計圖紙和規(guī)范要求安裝固定支座、定向滑動支座、自由滑動支座，并按照圖紙要求進行固定、焊接，導向和滑動部分無卡澀現(xiàn)象。4）蒸汽管道保溫在補漆完后進行，要注意防止加自攻螺絲時鉆穿管道。管道保溫前，必須填寫隱蔽工程記錄，由監(jiān)理確認合格后，方可進行下道工序。5）管道組對前，一定要仔細檢查管內(nèi)的清潔度，無雜物方可組對焊接。6）補償器預拉伸必須正確完成。7）管道施工如有間斷，必須及時封閉管口，以防雜物進入。8）凝結水管在經(jīng)過的每層平臺設置漏斗，以方便平臺蒸汽凝結水排放。9）施工時，應考慮試壓、吹掃時的堵板安裝，吹掃排放點及其排放措施，確保吹掃安全。 材料檢驗合格的原材料是壓力管道施工質(zhì)量的重要保證。按照十三冶壓力管道《原材料檢驗作業(yè)指導書》進行檢驗。、管件、閥門及卷管板材具有制造廠的合格證明書。 、管件及閥門在使用前按設計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)和型號、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。 。管道附件應具有制造廠的合格證明書，規(guī)格和材質(zhì)應與設計相符。、防腐。在現(xiàn)場再進行最后一道面漆，現(xiàn)場焊接對口50mm范圍內(nèi)不進行涂漆，待焊接完畢后再進行涂裝。管道、閥門安裝管口焊接不合格焊口檢測合格雜物清理合格不合格人孔封閉電、氣動閥門調(diào)試單體空負荷程序試驗聯(lián)動試運轉 mm范圍內(nèi)的內(nèi)外表面的毛刺、污物并清理干凈。，在管段與管道接頭處焊接定位塊，管段兩端焊接定位塊，并在配對端頭劃定位線，以保證管道安裝時的平直度，而且方便安裝。定位塊焊接如下圖示意：，距托座邊緣大于300mm,縱向焊縫需布置在托座上方，距托座邊緣不小于200mm。見示意圖：：與寶冶施工的主管預留接口、現(xiàn)場管道接口全部采用對接方法進行。焊接高度hf＝8～10mm。1）管道組對允許偏差(1）管道組對的內(nèi)壁錯邊量應不超過壁厚的10%，且不大于2mm。(2）管子切口端面傾斜不得大于管子的1%，且不得大于3mm。切口表面須平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物及鐵屑等。(3）管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，允許偏差為2mm。全長不得大于10mm。見圖示：，必須按設計規(guī)范要求進行試驗，合格后方可安裝。在運輸、施工中，認真對閥門及法蘭采取保護措施。，保證型號、規(guī)格符合設計要求，位置及進出口方向正確，連接牢固、緊密，啟閉靈活，安裝的 位置是否操作方便。，閥門吊裝處設置保護墊，嚴禁將吊鉤吊在閥門的手輪上。，須遵守以下規(guī)定1）檢查其垂直度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，予以校正；2）在管道投入試運行前，安全閥按設計要求參數(shù)送至壓力容器站調(diào)整校驗，合格后才能使用；3）安全閥上的排放管，要求支架牢固可靠；4）安全閥經(jīng)調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏。，應保持同軸、平行，且不大于2mm，螺栓應同規(guī)格同方向連接，對稱交替緊固螺栓，不得依次單獨緊固，螺栓外露長度不小于2倍螺距。導向支架與滑動支架的滑動面應光滑，各種活動部件與其支撐件應接觸良好，以保證管道自由伸縮。，閥門桿都不允許朝下安裝。：序號檢查內(nèi)容允許偏差檢驗方法1坐標架空15經(jīng)緯儀、盤尺埋地60經(jīng)緯儀、盤尺2標高架空177。15水準儀、盤尺埋地177。25水準儀、盤尺3水平管道彎曲度DN≤1002‰，最大50直尺、拉線DN1003‰，最大80直尺、拉線4立管鉛垂度5L‰,最大30直尺、吊線5成排管道間距15直尺、流量計、孔板、壓力計和溫度計等儀表，按設計位置，確認方向后安裝，一次部件由管道隊負責。，且在起始區(qū)間內(nèi)不留焊點，施工時，注意保護孔板，防止焊接飛濺及劃傷。1）管道接口必須滿足生產(chǎn)使用為原則，根據(jù)各工程的投產(chǎn)時間及甲方安排確定管道接口時間。2）管道接口原則是：后施工者進行管道接口。1）提前購買預留接口閥門、法蘭、管件，嚴格材料檢驗、閥門試驗，確保接口材料質(zhì)量。2）加強與生產(chǎn)（含能源部）的溝通，及時掌握各個接口現(xiàn)場條件。3）提前預制管道接口段，確保預制段的安裝質(zhì)量，并妥善保管預制段。4）接口前，聯(lián)絡甲方有關人員，確認各接口時間安排，再次確認現(xiàn)場條件，調(diào)整各接口施工機械、人員、接口時間；對施工人員做好技術和安全交底。5）接口時，服從甲方安排，嚴格進行每道工序檢查，確保管道接口保質(zhì)保量按時完成。所有管道接頭前，必須經(jīng)三方確認方可開始接口。6）在易燃、易爆、易窒息介質(zhì)管道接口區(qū)域設置安全繩和明顯標志。排放氣體時，必須采取可靠的防火、防爆、防窒息措施，并設專人監(jiān)督?！豆I(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》、GB502362011《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》、設計圖紙及甲方的要求。、燃氣管道焊接采用氬弧焊打底手工電焊蓋面，采用全焊透；凈煤氣、荒煤氣管道雙面焊接可采用電弧焊的方法,Q345B鋼與Q345B鋼之間焊接選擇用E5016或E5015焊條,Q345B鋼與碳鋼之間焊接選擇用E4303,碳鋼與碳鋼之間焊接選擇用E4303焊條。，并進行現(xiàn)場安全教育。煤氣管道制作施工前，編制相應的焊接工藝評定和焊接工藝指導書，并經(jīng)有關人員認可。保證焊接工藝評定覆蓋率達到100％。焊工必須嚴格遵守焊接工藝，不得擅自改變工藝。1）焊材必須有齊全的材質(zhì)證明并經(jīng)檢查確認后方可入庫。2）焊條設專人按規(guī)定烘烤，并做好焊材烘干、發(fā)放記錄。3）焊條隨用隨取，領出的焊條放入保溫筒，施工剩余的焊條當天退回焊條房。4）不使用藥皮脫落生銹變質(zhì)的焊條及生銹的焊絲。5）焊接材料的型號要與相應焊接工藝評定中的材料相符。6）坡口清理好，碳素鋼管道坡口加工在采用氧－乙炔焰切割時，必須清除其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨削平整。7）壓力管道施工前按照施工圖紙和現(xiàn)場實際情況畫管線焊口排版圖，焊口按要求打鋼印，作好標識，并及時在管道排版圖上加標焊工號，做到每道焊口可追溯；并作好焊接過程檢驗，填寫焊接過程檢驗表及焊口外觀檢查表。1）本工程管道采用V型坡口 α p s c2）坡口尺寸管壁厚度S≥3～9mm＞9～16mm角度α（0）65～7555～65間隙C0～20～3鈍邊P0～20～3焊件厚度（mm）焊條直徑焊接電流（A）≤450～80100～1304mm～12mm100～130160～210焊前，焊工必須對坡口的對口間縫，錯邊質(zhì)量進行確認。、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，可按下述《管道工程施工及驗收規(guī)范》中的規(guī)定來執(zhí)行：1）直管段上兩對接焊口中心面間距，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。2）焊縫距彎管起彎點不得小于100mm，且不小于管子外徑。3）環(huán)焊縫距支架凈距不小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。4）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。1）管道對接應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合下表的規(guī)定：2）管子與管件和管子與管子組對時，要及時清理管內(nèi)壁由于管子在切割和管口打磨時遺留熔渣、飛濺、毛刺及灰渣。手工焊要逐層清渣，合理積層，避免產(chǎn)生夾角，焊縫表面要圓滑過渡。%，每瓶氬氣必須留有5～10kg/cm2的表壓，嚴禁用完?！鏁r，始焊處采用火焰局部預熱至15℃以上，方可開始焊接。嚴格按照設計、國家規(guī)范文件《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB502352010）、業(yè)主有關文件要求，進行焊口外觀檢查和無損探傷檢驗。1）外觀檢驗管道焊縫表面質(zhì)量檢查須在焊后及時進行，檢查前須清除熔渣和飛濺，表面質(zhì)量不合格不得進行無損探傷、耐壓試驗。管道焊縫表面質(zhì)量須符合下列規(guī)定：（1）焊縫焊完后，須清除焊縫表面的熔渣和飛濺；焊縫外觀成型美觀；焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；，在任何300mm連續(xù)焊縫長度中咬邊長度不得大于50mm；（2），局部不大于2mm。因管子尺寸誤差造成的任何較大錯邊，都均勻分布在管子整個圓周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量。（3）管道焊縫咬邊和余高要求焊縫咬邊深度用焊縫檢驗尺量長度≤10%L且≤100用尺量焊縫余高Ⅰ、Ⅱ級焊縫≤≤3用焊縫檢驗尺量Ⅲ級焊縫≤ b1且≤52）無損檢測管道焊縫的射線檢驗及時進行，檢測數(shù)量按照設計圖紙說明進行，如圖紙中無明確說明，按照GB502352010《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》執(zhí)行。 焊縫質(zhì)量檢驗分級標準檢驗項目缺陷名稱質(zhì)量分級ⅠⅡⅢⅣ焊縫外觀質(zhì)量裂紋不允許表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤，且≤2mm的氣孔2個孔間距≥6倍孔徑每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤，且≤3mm的氣孔2個孔間距≥6倍孔徑表面夾渣不允許深≤≤，且≤10mm深≤≤，且≤20mm咬邊不允許≤，且≤≤100mm，且焊縫兩側咬邊總長≤10％焊縫全長≤，且≤1mm，長度不限未焊透不允許不加墊單面焊允許值≤，且≤，缺陷總長在6δ焊縫長度內(nèi)不超過δ≤，且≤，每100 mm焊縫內(nèi)缺陷總長≤25mm根部收縮不允許≤＋，且≤≤＋，且≤1mm≤＋，且≤2mm長度不限角焊縫厚度不足不允許≤＋，且≤1mm每100 mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm ≤＋，且≤2mm每100 mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm 角焊縫焊腳不對稱差值≤1＋≤2＋≤2＋余高≤1＋，且最大為3 mm≤1＋，且最大為5 mm對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量射線照相檢驗碳素鋼和合金鋼GB3323的Ⅰ級GB3323的Ⅱ級GB3323的Ⅲ級不要求超聲波檢驗GB11345的Ⅰ級GB11345的Ⅱ級不要求注：1）當咬邊經(jīng)磨削修整并平滑過渡時，可按焊縫一側較薄母材最小允許厚度值評定。2）角焊縫焊腳不對稱在特定條件下要求平緩過渡時，不受本規(guī)定限制（如搭接或不等厚板的對接和角接組合焊縫）。3）除注明角焊縫缺陷外，其余均為對接、角焊縫通用。4）表中a－設計焊縫厚度；b－焊縫寬度；δ－母材厚度。壓力管道探傷檢驗標準：序號管道介質(zhì)探傷方式探傷比例（轉動口）探傷比例（固定口）