【文章內(nèi)容簡介】 進行監(jiān)督和檢查。 外觀檢驗 外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗； 管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數(shù)量和標準應符合本規(guī)范第3～6章的有關規(guī)定； 除焊接作業(yè)指導書有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗； 管道焊縫的外觀檢驗質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。 焊縫表面應按設計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗； 有熱裂紋傾向的焊縫應在熱處理后進行檢驗； 磁粉檢驗和液體滲透檢驗應按國家現(xiàn)行標準《壓力容器無損檢測》的規(guī)定進行； 當發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應及時消除．消除后應重新進行檢驗，直至合格。 射線照相接驗和超聲波檢驗 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應按設計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質(zhì)量分級標準應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定； 管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊焊縫技規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質(zhì)檢人員共同確定； 管道焊縫的射線照相檢驗數(shù)量應符合下列規(guī)定： 下列管道焊縫應進行100％射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于Ⅱ級： (1)輸送劇毒流體的管道；(2)輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400 ℃的可燃流體、有毒流體的管道；(3)輸送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無毒流體的管道；(4)設計溫度小于29℃的低溫管道；(5)設計文件要求進行100％射線照相檢驗的其他管道； 輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400 ℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗； 其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5％，其質(zhì)量不得低于Ⅲ級。抽檢比例和質(zhì)量等級應符合設計文件的要求； 經(jīng)建設單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數(shù)量應與射線照相檢驗相同； 對不要求進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，； 當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設計文件和本規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規(guī)定方法進行檢驗； 當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗： 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫； 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格； 當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫； 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗； 對要求熱處理的焊縫、熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應符合設計文件規(guī)定。當設計文件無明確規(guī)定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%；合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢驗數(shù)量不應少于熱處理焊口總數(shù)的10%； 需要熱處理的管道焊縫，應按本規(guī)范要求填寫“熱處理報告”； 壓力試驗 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后,應進行壓試驗。壓力試驗應符合下列規(guī)定： 壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗； 當現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設單位同意，可同時采用下列方法代替： (1)所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。 (2)對接焊縫用100%射線照相進行檢驗， 當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入； 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補； 建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后，應和施工單位一同按規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗記錄”； 壓力試驗前應具備下列條件： 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定； 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱； 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置； 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，～2倍,壓力表不得少于兩塊； 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊； 按試驗的要求，管道已經(jīng)加固； 對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前,下列資料已經(jīng)建設單位復查： (1)管道組成件的質(zhì)量證明書； (2)管道組成件的檢驗或試驗記錄； (3)管子加工記錄； (4)焊接檢驗及熱處理記錄； (5)設計修改及材料代用文件； 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開； 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離； 試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術(shù)交底； 液壓試驗應遵守下列規(guī)定： 液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過2510￣6(25ppm)。當采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其閃點不得低于50℃； 試驗前，注液體時應排盡空氣； 試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取防凍措施； 試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度； ，； 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗； 當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗奪力應按下式計算： Ps＝[σ]1／[σ]2 () 式中 Ps——試驗壓力(表壓)(Mpa)； P ——設計壓力(表壓)(MPa)； [σ]1——試驗溫度下，管材的許用應力(MPa)； [σ]2——設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。 當[σ]1／[σ]。 　當Ps在試驗溫度下，產(chǎn)生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力； 承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，,應為設計壓力的2倍；，； 對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力； 對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內(nèi)； 夾套管內(nèi)管的試驗壓力應按內(nèi)部或外部設計壓力的高者確定。； 液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格； 試驗結(jié)束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓,并不得隨地排放； 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進行試驗； 氣壓試驗應遵守下列規(guī)定： ，，必須有設計文件規(guī)定或經(jīng)建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗； 嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度； 試驗前，必須用空氣進行預試驗，； 試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格； 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規(guī)定進行： 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行．試驗介質(zhì)宜采用空氣； 泄漏性試驗壓力應為設計壓力； 泄漏性試驗可結(jié)合試車工作，一并進行； 泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格； 經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。 真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后、還應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗，增壓率不應大于5%； 當設計文件規(guī)定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應按相應的技術(shù)規(guī)定進行；7 管道的吹掃與清洗 一般規(guī)定 管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作,并應在吹洗前編制吹洗方案； 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃；對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗方法； 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離； 管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施； 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道； 吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固； 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放； 吹掃時應設置禁區(qū)； 蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物； 管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)； 管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”； 水 沖 洗 沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25106(25PPm)； 沖洗時，宜采用最大流量，； 排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓； 管道的排水支管應全部沖洗； 水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格； 當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干； 空氣吹掃 空氣吹掃應利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m／S； 吹掃忌油管道時，氣體中不得含油； 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應為合格； 蒸汽吹掃 為蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，安裝質(zhì)量應符合本規(guī)范的規(guī)定； 蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m／s； 蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移； 蒸汽吹掃應按加熱—冷卻—再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法； 通往汽輪機或設計文件有規(guī)定的蒸汽管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應檢驗靶片。當設計文件無規(guī)定時，；吹掃質(zhì)量標準 項 目質(zhì)量標準靶片上痕跡大小痕 深＜粒 數(shù)1個/cm2時 間15min(兩次皆合格)注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內(nèi)徑的8%,長度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成； ，蒸汽管道還可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時，應為合格； 化學清洗 需要化學清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應符合設計文件的規(guī)定； 管道進行化學清洗時，必須與無關設備隔離； 化學清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的； 化學清洗時，操作人員應著專用防護服裝．并應根據(jù)不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具； 化學清洗合格的管道，當不能及時投入運行時，應進行封閉或充氮保護。 化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規(guī)定； 油 清 洗 潤滑、密封及控制油管道，應在機械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進行油清洗； 油清洗應以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中每8h應在4070 ℃的范圍內(nèi)反復升降油溫2～3次，并應及時清洗或更換濾芯； 當設計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后應采用濾網(wǎng)檢驗，；油清洗合格標準 機械轉(zhuǎn)速(r／min)濾網(wǎng)規(guī)格(目)合格標準≥6000200目測濾網(wǎng)，無硬顆粒及粘稠物，每平方厘米范圍內(nèi)，軟雜物不多于3個＜6000100 油清洗應采用適合于被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應采取有效的保