【文章內(nèi)容簡介】 長期暴露于陽光下，漆膜容易發(fā)白粉化，涂裝后宜及早罩以面漆。其他醇酸（或酚醛）防銹底漆，由于耐候性差，都不應單獨使用，常和醇酸（或酚醛）磁漆配套使用。 為避免鉛中毒的危害、管道穿越的食品生產(chǎn)車間，不宜選用紅丹防銹漆作為管道防腐層。 各色醇酸（或酚醛）磁漆多作為管道的外保護涂層，并起到管道介質(zhì)的辨別和識別作用。 各種醇酸防腐涂料可用二甲苯和200號溶劑油1∶1對稀稀釋，或直接使用X6醇酸漆稀釋劑。酚醛防腐涂料可用200號溶劑油或松節(jié)油稀釋。 使用剩余的醇酸（或酚醛）涂料表面應覆蓋小量稀釋劑，以減少涂料揮發(fā)結皮。 環(huán)氧防腐涂料的調(diào)配與涂裝。是由環(huán)氧樹脂、防銹顏料或體質(zhì)顏料混合研磨的基料與乙二胺按比例混合而成，調(diào)配前應詳細查閱生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品說明書中相對氣溫條件下的配合比，熟化時間等技術參數(shù)。 環(huán)氧防腐涂料附著力特強，但耐紫外線照射差，不宜使用于室外，如暴露于陽光下應配套選用聚醚涂料作面漆。 環(huán)氧防腐涂料施工粘度（涂—4粘度計），刷涂時應為30～40S，噴涂時應為18～25S?；旌虾蟮耐苛弦嗽?h內(nèi)用完。 環(huán)氧防腐涂料固體含量較高，比重較大，～，干膜厚度在80～150μm/道，～，～。 環(huán)氧防腐涂料可用二甲苯∶丁醇混合劑對稀或直接采用X—7環(huán)氧專用稀釋劑。 環(huán)氧防腐涂裝后的工具，如噴槍、油刷、油漆桶等應及時用稀釋劑溶液清洗,清洗后的油漆刷尚應浸沒于稀釋劑溶液的桶中待下次使用。 聚氨脂防腐涂料的調(diào)配與涂裝 聚氨脂防腐涂料為雙組份交聯(lián)反應涂料，成品涂料配比多包裝為1∶1或4∶1。配漆后需熟化10～15min。 聚氨脂防腐涂料耐油、耐化學腐蝕，涂料對上度涂層具有很強的滲透、溶解作用，配套不好極容易咬底，因此上道漆多選用聚氨脂底漆或環(huán)氧類底漆。 聚氨脂涂層間隔時間不宜超過48h，最好在第一道漆未干透時即涂覆第二道漆。對于固化已久的涂層應用砂紙打磨后再涂刷下一道漆。 聚氨脂防腐底漆干膜厚度30～35μm/道，面漆25～35μm/道。 聚氨脂涂料可刷涂、噴涂、滾涂，涂裝過程中切忌與水、醇等物接觸。稀釋劑為X—11稀釋劑；亦可用無水環(huán)己酮和無水二甲苯對稀。嚴禁使用醇類溶劑作稀釋劑。 氯化橡膠防腐涂料的涂裝 氯化橡膠防腐涂料為單組份涂料，有厚漿型與一般型，厚漿型干膜厚度達70～80μm/道。 氯化橡膠漆的涂層配套較為嚴格，多為底漆、中間漆、面漆為同一基質(zhì)涂料；也可底漆為環(huán)氧類底漆。 氯化橡膠漆互溶性大，涂刷時必須在底漆實干后方可涂刷下道漆，以防止產(chǎn)生互溶泛色現(xiàn)象。判斷漆膜實干的方法以手指用力按漆膜不出現(xiàn)指紋為準；或查閱產(chǎn)品技術參數(shù)。 氯化橡膠漆為熱塑型涂料，只可持續(xù)耐溫60℃，使用溫度不高于70℃，因此面漆的涂裝時間應盡可能在各工種焊接施工后進行。 氯化橡膠化稀釋劑可采用芳烴、酯類和酮類等溶劑。其滲入量不得超過5%。 氯磺化聚乙烯防腐涂料的調(diào)配與涂裝 氯磺化聚乙烯防腐涂料具有優(yōu)良的防化工大氣性能，廣泛用于石化企業(yè)防腐蝕，JX52—5為專用管道防腐涂料，該涂料雙組份包裝，配比為：底漆為A∶B=5∶1（B組份為固化劑）面漆為A∶B=4∶1（B組份為固化劑）噴涂料為A∶B=6∶1（B組份為固化劑） A、B組份應充分拌勻，稱料完畢應將物料蓋緊，以免溶劑揮發(fā)，影響漆液粘度。 涂裝可采用刷涂、噴涂、浸涂等方法進行，要求操作快而均勻，向同一方向一次性涂完，不可用力來回往復涂刷，以免將底層漆膜拉起。，對在紅丹漆、調(diào)和漆等一般油性上道漆，不宜涂覆該涂料。 氯磺化聚乙烯漆每層涂覆間隔時間應大于1h。全部涂覆完畢，應在常溫下熟化10～15天后方可使用。 漆液粘度過高，可用X52—1型溶劑，二甲苯稀釋，嚴禁使用其他類型的稀釋劑。 氯磺化聚乙烯涂料必須放置于陰涼通風處密封貯存，嚴防水份侵入。 有機（或無機）硅耐高溫涂料的調(diào)配與涂裝 硅類耐高溫涂料種類較多，大致有無機硅酸鋅底漆、有機硅耐熱漆、硅酸脂耐高溫涂料。 無機硅酸鋅底漆，多用于需作保溫的高溫管道作防腐底漆。常用有E06—18，該漆是基料與固化劑雙組份包裝（大、小桶）配合比為4∶1，混合后熟化時間為20min。干膜厚度20～25μm/道。表面干燥1h。重涂最小間隔5h。 有機硅耐熱漆，多用于需散熱不作保溫的管道及高溫管道的管道托架作面漆，產(chǎn)品一般采用基料與鋁粉漿分裝。配制時將需用鋁粉漿先以小量清漆調(diào)勻后，再逐漸加入其基料中。為避免銀面漆氧化發(fā)黑，涂料應現(xiàn)用現(xiàn)配，盡量當天用完。調(diào)配后的鋁粉漿小罐應密封存放。 硅酸脂耐高溫涂料為單組份包裝，多使用于高溫熱油管、熱媒管道，最高使用溫度600℃。涂層實干3h，干膜厚度20～25μm/道，涂裝越薄、越能耐高溫。涂漆后經(jīng)200℃持續(xù)1h效果更好。 瀝青漆的配制與涂裝 先用鐵紅醇酸底漆打底。底漆實干后，再涂刷瀝青耐酸漆或瀝青漆； 當進行刷涂施工時，應在前道漆實干后涂刷下道漆，施工的間隔宜為24h； 刷涂時的施工粘度，應為25～50S。當粘度過大時，可用200號溶劑油稀釋；當施工的環(huán)境溫度較低、干燥較慢時，可加入不超過涂料量5%的催干劑； 瀝青漆可刷涂或噴涂。當采用Q2型噴槍時，～，噴距為250mm。 冷底子油的配制與涂裝 冷底子油應由30號、10號石油瀝青或軟化點為50～70℃的焦油瀝青加入溶劑（煤油、輕柴油、汽油或苯）配制而成。其配比如下：a、 石油瀝青和煤油（或輕柴油）的質(zhì)量比為40：60；b、 石油瀝青和汽油的質(zhì)量比為30：70；c、 焦油瀝青和苯的質(zhì)量比為45：55。 配制前，應將瀝青放入鍋內(nèi)熔化，使其脫水至不再起沫為止； 將熬好的瀝青倒入料桶中，再加入溶劑。當加入慢揮發(fā)性溶劑時，瀝青的溫度不得超過140℃；當加入快揮發(fā)性溶劑時，瀝青的溫度不得超過110℃。溶劑應分多次加入，開始時每次2～3升，以后每次5升；也可將熔化的瀝青成細流狀加入溶劑中，并不停地攪拌至瀝青全部熔化為止； 冷底子油采用刷涂或噴涂； 冷底子油涂裝完畢后，應停留一段時間再進行下道工序的施工，對慢揮發(fā)性溶劑的冷底子油，宜為12～48h；對快揮發(fā)性溶劑的冷底子油，宜為5～10h。6. 埋地管道防腐層涂敷施工 一般規(guī)定 埋地管道外防腐層的結構和防腐級別必須符合設計要求。 當設計沒有規(guī)定時，應根據(jù)土壤的腐蝕程度、防腐層（石油瀝青、環(huán)氧煤瀝青、聚乙烯膠帶、重防腐涂料）性能及防腐件的重要程度選擇防腐層等級。防腐層等級的選擇防 腐 層 名 稱一般地區(qū)土壤腐蝕程度強中弱石油瀝青特加強特加強、加強普 通環(huán)氧煤瀝青特加強加 強普 通聚乙烯膠帶特加強加 強普 通氯磺化聚乙烯特加強加強、普通注：場、站、庫內(nèi)埋地管道，及穿越鐵路、公路、江河、湖泊的管道，均應用特加強級防腐。 埋地管道防腐蝕應做好隱蔽工程記錄，必須在下溝回填土前驗收簽字確認。 石油瀝青防腐層適用于輸送介質(zhì)溫度80℃以下的埋地鋼質(zhì)管道，不宜敷設在水下、沼澤或蘆葦?shù)貛А? 環(huán)氧煤瀝青防腐層最高使用溫度110℃，擠壓聚乙烯防腐層最高使用溫度為70℃。 施工時，鋼管表面溫度應高于露點3℃以上，空氣相對濕度應低于80%。如無有效措施、雨、雪、霧及大風天氣條件下，應停止防腐層的露天施工。，由于是由生產(chǎn)廠家涂敷出廠。本標準僅對現(xiàn)場施工中的補口、補傷及檢驗提出規(guī)定。 埋地管道防腐層與等級結構 埋地管道外防腐層分為三級和相應的三種結構。石油瀝青防腐層等級與結構防腐層等級防 腐 層 結 構每層涂層厚度（mm）涂層總厚度（mm）普通防腐瀝青底漆—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—聚氯乙烯工業(yè)膜～≥加強防腐瀝青底漆—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—聚氯乙烯工業(yè)膜～≥特加強防腐瀝青底漆—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—玻璃布—瀝青—聚氯乙烯工業(yè)膜～≥ 。環(huán)氧煤瀝青防腐層等級與結構防腐層等級防 腐 層 結 構(注2) (注3)涂層總厚度（mm）普通防腐底漆—面漆—面漆—面漆(注1)≥加強防腐底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆≥特加強防腐底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆≥注1：“面漆、玻璃布、面漆”應連續(xù)涂敷，也可用一層浸滿面漆的玻璃代替。2：《石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕技術規(guī)范》SH3022—1999,防腐層結構 普通防腐為4油3布，；加強防腐為5油4布，；特加強防腐為6油5布。3:《化工設備、管道外防腐設計規(guī)定》HG/T20679—1990；,防腐層結構普通防腐為5油2布，；加強防腐為6油3布，；特加強防腐為7油4布。 防腐結構和厚度的選擇,跟據(jù)設計及工程類別執(zhí)行相應規(guī)范。 。聚乙烯膠帶防腐層等級與結構防腐層等級防 腐 層 結 構總厚度（mm）普通防腐底漆—內(nèi)帶（纏帶間搭接寬度10～20mm）—外帶（纏帶間搭接寬度10～20）≥加強防腐底漆—內(nèi)帶（纏帶間搭接寬度為50%膠帶寬）—外帶（纏帶間搭接寬度為10～20mm）≥特加強防腐底漆—內(nèi)帶（纏帶間搭接寬度為50%膠帶寬）—外帶（纏帶間搭接寬度為50%膠帶寬）≥ 。氯磺化聚乙烯防腐層等級與結構防腐層等級防 腐 層 結 構涂層總厚度（mm）普通防腐底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—兩層面漆≥加強防腐底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—兩層面漆≥特加強防腐底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—兩層面漆≥ 石油瀝青防腐層施工 涂刷底漆應符合下列要求：（1） 底漆用的石油瀝青應與面漆用的石油瀝青標號相同，嚴禁用含鉛汽油調(diào)制底漆，調(diào)制底漆用的汽油應沉淀脫水，底漆配制時石油瀝青與汽油的體積比（～）應為1∶（2～3）；（2） 在嚴寒季節(jié)施工時，宜用橡膠溶劑汽油或航空汽油溶化30號石油瀝青，重量比為瀝青∶汽油=1∶2；（3） 底漆應涂在潔凈和干燥的管子表面上，涂抹應均勻，不得有空白、凝塊和滴落等缺陷。～。（4） 底漆干燥后方可澆涂瀝青及纏玻璃布。在常溫下涂瀝青應在涂底漆后48h內(nèi)進行。 熬制瀝青應符合下列要求：（1） 熬制前，宜將瀝青破碎成粒徑為100～200mm的塊狀，并清除紙屑、泥土及其他雜物。（2） 石油瀝青的熬制可采用瀝青鍋熔化瀝青或采用導熱油間接熔化瀝青兩種方法。熬制開始時應緩慢加溫，熬制溫度宜控制在230℃左右，最高加熱溫度不得超過250℃。熬制中應經(jīng)常攪拌，并清除石油瀝青表面上的飄浮物。石油瀝青的熬制時間宜控制的4～5h，確保脫水完全。（3） 每口鍋熬制5～7鍋后，應進行一次清鍋，將沉渣及結焦清除干凈。（4） 熬制好的石油瀝青應逐鍋（連續(xù)熬制石油瀝青時應按班批）進行針入度、延度、軟化點三項指標的檢驗。（5） 填料可采用高嶺土、7級石棉或滑石粉等材料。在裝設陰極保護的管段上嚴禁使用高嶺土；含有可溶性鹽類的材料嚴禁作為填料。 澆涂石油瀝青和包覆玻璃布應符合下列要求：（1） 瀝青應在已干和未受沾污的底漆層上澆涂。常溫下涂刷底漆與澆涂石油瀝青的時間間隔不應超過24h。（2） 澆涂石油瀝青溫度以200～230℃為宜。如施工時氣溫高于30℃，則允許其溫度降低到150℃。（3） 澆涂石油瀝青后，應立即纏繞玻璃布。玻璃布必須干燥、清潔。纏繞時應緊密無褶皺，壓邊應均勻，壓邊寬度應為20～30mm，玻璃布接頭的搭接長度應為100～150mm。玻璃布的石油瀝青浸透率應達到95%以上，嚴禁出現(xiàn)大于50mm50mm的空白。管子兩端應按管徑大小預留出一段不涂石油瀝青，管端預留段的長度應為150～200mm。鋼管兩端防腐層應做成緩坡型接茬。（4） 所選用的聚氯乙烯工業(yè)膜應適應纏繞時的管體溫度，并經(jīng)現(xiàn)場試包扎合格后方可使用；或待瀝青層冷卻到100℃以下時進行包扎。外保護層包扎應松緊適宜，無破損，無皺褶、脫殼。壓邊應均勻，壓邊寬度應為20～30mm，搭接長度應為100～150mm。 除采取特別措施外，嚴禁在雨、雪、霧及大風天氣下進行露天防腐作業(yè)。 當環(huán)境溫度低于－15℃或相對濕度大于85%時，在未采取可靠措施的情況下，不得進行鋼管的防腐作業(yè)。 當環(huán)境溫度低于5℃時，應按《石油瀝青脆點測定法》GB/T 4510的規(guī)定測定石油瀝青的脆化溫度。當環(huán)境溫度接近脆化溫度時，不得進行防腐管的吊裝、搬運作業(yè)。 環(huán)氧煤瀝青防腐層的施工 環(huán)氧煤瀝青涂料的配制應符合下列要求：（1） 施工環(huán)境溫度在15℃以上時，宜選用常溫固化型環(huán)氧煤瀝青涂料；施工環(huán)境溫度－8～15℃時，宜選用低溫固化型環(huán)氧煤瀝青涂料；（2） 底漆和面漆在使用前應攪拌均勻，不均勻的漆料不得使用；（3） 由專人按產(chǎn)品使用說明書所規(guī)定的比例往漆料中加入固化劑，并攪拌均勻。使用前，應靜置熟化15～30min，熟化時間視溫度的高低而縮短或延長；（4） 剛開桶的涂料不宜添加稀釋劑；如施工環(huán)境溫度低，漆料粘度過大，可適量加入稀釋劑，但以能正常涂刷而又不會影響漆膜厚度為宜，面漆稀釋劑用量不得超過5%；（5） 涂料應在配制后6h內(nèi)用完。 涂刷底漆應符合下列要求：（1） 鋼管兩端各留100～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在該部位涂刷可焊涂料或硅酸鋅涂料，干膜厚度不應小于25μm；（2） 底漆要求涂敷均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊，干膜厚度不應小于25μm；（3） 鋼管外防腐層采用玻璃布作加強基布時，在底漆表干后，對高于鋼管表面2mm的焊縫兩側，應抹膩子使其形成平滑過渡面；（4） 膩子由配好固化劑的面漆加入滑石粉調(diào)勻制成，調(diào)制時不應加入稀釋劑，調(diào)好的膩子宜在4h內(nèi)用完。 涂刷面漆和包覆玻璃布應符合下列要求： （1）底漆或膩子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均勻，不得漏涂。 a、對普通級防腐層，每道面漆