【文章內容簡介】 統(tǒng)的實際運作流程。 以「工作中心」為主的排程方法 (Eventbased Scheduling) 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 735 派工法則 1/2 幾種常用的派工法則： 以首先來到等候線的工作為優(yōu)先 先進先出派工法則 (First Come First Served, FCFS) 以等候線中工作的最早交期者為優(yōu)先 最早交期派工法則 (Earliest Due Date, EDD) 等候線上的每一等待工作的選擇是具相同機率。一般此法將作為與其他方法之比較基礎。 隨機法則 (Random) 以等候線中工作的作業(yè)時間最短者為優(yōu)先。 最短作業(yè)時間派工法則 (Shortest Processing Time, SPT) 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 736 派工法則 2/2 以等候線中工作的仍剩餘的加工時間最短者為優(yōu)先。 最小剩餘時間派工法則 (Least Work Remaining, LWR) 寬裕時間是指交期減掉工作還需在機器上加工完成的時間。以等候線中工作的寬裕時間最短者為優(yōu)先。 最小寬裕時間派工法則 (Least Slack First, LSF) 依照距離到期日剩餘時間對剩餘加工時間比率，最小者為優(yōu)先。 關鍵性比率 (Critical Ratio, CR) 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 737 範例 711─以 製令 為主的排程方法 1/3 以 EDD法則來決定製令的加工優(yōu)先順序 順序 製令 交期 1 1 10 2 3 12 3 2 13 4 5 14 5 6 15 6 4 18 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(2) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 738 範例 711─以 製令 為主的排程方法 2/3 順序 製令 交期 1 1 10 2 3 12 3 2 13 4 5 14 5 6 15 6 4 18 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 739 範例 711─以 製令 為主的排程方法 3/3 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 740 範例 (EDD)─以「工作中心」 為主的排程方法 1/8 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(3) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 741 範例 (EDD)─以「工作中心」 為主的排程方法 2/8 若以 T來表示時間軸 。 當 T=0時 ， 此時機臺 A， B，C均空閒 。 當開始著手於 A機臺的排程時 ， 我們所面對的抉擇是製令 1或製令 2， 何者排在最前 ？ 假設依據(jù) EDD派工法則來進行模擬過程 ， 如表分別針對機臺 A， B， C選定該上機之製令 。 機臺 可排之製令 派工法則判斷 選定之製令 作業(yè)時間 A 1,2 D1D2 1 3 B 3,4 D3D4 3 4 C 5,6 D5D6 5 5 註： Di 表示製令 i 的交期，其中 i=1,2,…,6. 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 742 範例 ─派工法則： EDD 3/8 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(3) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 743 範例 ─派工法則： SPT 4/8 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(3) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 744 範例 ─派工法則： FCFS 5/8 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 745 範例 ─派工法則： LSF 6/8 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 746 範例 ─派工法則： LWR 7/8 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 747 範例 ─不同派工法則的績效表現(xiàn) 8/8 派工法則 評估準則 延遲件數(shù)(number of tardy jobs) 總延遲時間(total tardiness) 平均流程時間 (mean flow time) 總完工時間(makespan) EDD 3 14 15 22 FCFS 5 22 22 LSF 4 18 20 SPT 3 13 20 LWR 3 24 29 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 748 前推 (Forward)與後推 (Backward)排程 由上一小節(jié)範例中可發(fā)現(xiàn) ， 排程的方式均是由目前時間點 Tnow進行排程活動 ， 即由目前時間點朝未來時間向前看 ， 這樣的排程方式稱之為前推排程 。 前推排程 (Forward Scheduling) 主要是由未來某特定時間點 ， 例如某筆訂單的交期 ，在時間軸上倒推排程 。 後推排程 (Backward Scheduling) 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 749 結論 排程問題存在於各行各業(yè)及日常生活中 。 製造系統(tǒng)種類極多 ， 且在新的製造技術和製造管理觀念持續(xù)發(fā)展下 ， 隨時產生新的排程問題 。 真實製造系統(tǒng)的排程問題其複雜度和困難度均相當高 。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 750 Q amp。 A 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 752 第八章 限制理論 最佳化生產技術的哲學 限制理論 限制驅導式排程方法 限制驅導式排程範例 緩衝區(qū)管理 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 753 前 言 1/2 1980年代 ， Eliyahu Goldratt博士發(fā)展出另一套系統(tǒng) 最佳化生產技術 (Optimized Production Technology, OPT)， 在學術上常將此技術以限制理論 (Theory of Constraint, TOC)稱之 。 該系統(tǒng)主要是透過生產加工過程 ， 並考慮所有的限制因素來規(guī)劃排程 。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 754 前 言 2/2 和 JIT不同的是 ， TOC強調適用於複雜的零工式生產的工廠 ， 其主要是藉由產能的分析 ， 找出整個製程的瓶頸 ， 而瓶頸的產能決定了整個生產流程的產能 。 TOC的基本原理就是藉由對瓶頸的控制與管理 ，來達成增加產出 、 降低庫存及作業(yè)費用的目標 。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 755 最佳化生產技術的哲學 1/3 有足夠產能來滿足需求的資源。 非限制資 (nonCCR) 阻礙系統(tǒng)達到目標的任何因素。 限制 (Constraint) 整體上，產能少於或無法滿足需求的資源。 產能限制資源 (Capacity Constraint Resource， CCR) ?存放在緩衝區(qū)的半成品，用以保護系統(tǒng)不會因為變 異而造成停工待料。 ?而 Goldratt將庫存重新定義為：“ All the money the system invests in purchasing things the system intends to sell.” 庫存 (Inventory)