【正文】 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 790 Q amp。 若給您一週的時間 ， 您將如何生產以賺最多錢(假設目前擁有 10,000元現(xiàn)金 )？ 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 781 Step 1 確認系統(tǒng)瓶頸資源限制之所在 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 782 設計瓶頸的生產節(jié)奏 (Drum) Step 2 優(yōu)序 作業(yè) 數(shù)量 作業(yè)時間 開始時間 結束時間 1. C5 25 6分 25+15分 =165分 00:00 02:45 2. E5 15 28分 15+15分 =435分 02:45 10:00 3. F5 10 14分 10+15分 =155分 10:00 12:35 4. C5 25 6分 25+15分 =165分 12:35 15:20 5. E5 35 28分 35+15分 =995分 15:20 31:55 6. F5 30 14分 30+15分 =435分 31:55 39:10 表 機器 b的排程 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 783 決定投料節(jié)奏 (Rope) 優(yōu)序 作業(yè) 數(shù)量 作業(yè)時間 開始時間 結束時間 1. C5 25 6分 25+15分 =165分 00:00 02:45 2. E5 15 28分 15+15分 =435分 02:45 10:00 3. F5 10 14分 10+15分 =155分 10:00 12:35 4. C5 25 6分 25+15分 =165分 12:35 15:20 5. E5 35 28分 35+15分 =995分 15:20 31:55 6. F5 30 14分 30+15分 =435分 31:55 39:10 Step 3 原料 數(shù)量 投料時間 A 25 02:35 C 25 02:35 E 35 05:20 F 30 21:55 A 40 30:00 C 40 30:00 表 投料時間 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 784 結果 Step 4 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 785 緩衝區(qū)管理 (Buffer Management) 緩衝區(qū)管理：為配合限制驅導式排程法之特性與現(xiàn)場管理之需求 ， 而提出之現(xiàn)場管理方法 僅針對系統(tǒng)關鍵之處作評估 所謂的緩衝區(qū) ， 是一在製品的暫存區(qū) ， 利用時間緩衝 (time buffer)來達到保護之目的 ， 其內容包含了加工及設定時間 、 以及保護系統(tǒng)可能發(fā)生不穩(wěn)定狀況的時間與負荷高峰的寬放等 。 不考慮機器的整備及搬運成本 。 工廠現(xiàn)有機器如下： 進 料 區(qū)出 貨 區(qū)cbmgw生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 779 產品加工途程 1/2 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 780 產品加工途程 2/2 工廠每週工作五天 ， 每天有八個小時 (共 2400分鐘 )。 Drum之合理化 (CCR的最佳利用排程 ) Drum 排 程 中 訂 單 延誤 的 解決 ， 其 方 法有 重排(Reschedule)、 減少整備 (Setup Time)的時間 、 加班(Overtime)、 分散負荷 (OffLoad)與延期等等方法 。 而排放的位置選擇離其預定完工時間最近且機器閒置的位置 。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 772 設計瓶頸的生產節(jié)奏 (Drum) 2/6 1234天0 1 2 3 4 5Mac hine16訂單 1 、 2 的訂單交期 訂單 3 、 4 的訂單交期出貨暫存區(qū)的時間長度 出貨暫存區(qū)的時間長度生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 773 設計瓶頸的生產節(jié)奏 (Drum) 3/6 必須藉由剷平廢墟 (Level the Ruins)來解決這個問題 。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 771 設計瓶頸的生產節(jié)奏 (Drum) 1/6 根據(jù)各訂單需求量，透過產品結構、製造途程、在製品數(shù)量等資料，得出各訂單在限制資源上的淨需求量與所需的加工時間區(qū)塊。 解決實體限制 (Physical Constraints)問題 解決政策限制 (Policy Constraints)問題 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 764 解決實體限制問題 1/2 確認系統(tǒng)或組織之 限制 所在 (Identify the system’s constraints) 決定如何善用 限制 (Decide how to Exploit the system’s constraints) 盡全力配合步驟 2所做的決定 (Subordinate everything else to the above decision) 提昇 限制 (Elevate the system’s constraints) 假如 限制 在步驟 4被提昇 ， 回到步驟 1， 不要讓 惰性 (Inertia)變成你的 限制 DBR 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 765 解決政策限制問題 2/2 什麼需要改變 (What to change)？ 透過確認組織 限制 之所在來定義真正核心問題或關鍵之所在 要改變成什麼 (What to change to)？ 透過強化 /改善組織之 限制 來尋找組織未來成長之空間及方向 如何產生變動 (How to create change)？ 透過克服組織從現(xiàn)況轉移至未來的阻力而達成變動管理之效果 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 766 限制驅導式 (DBR)排程方法 1/2 DBR為根據(jù) TOC理論所發(fā)展出來的一種排程技術 ， 主要應用 確認 (identify)， 善用 (exploit)與配合 (subordinate)等三個步驟 ， 來解決內部資源限制的問題 。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 761 限制理論 2/2 Goldratt對產出 、 存貨 /資產以及作業(yè)費用之定義： 系統(tǒng)或組織為了使存貨轉為產出所必須投入之費用 。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 760 限制理論 1/2 限制理論 (TOC)為 E. M. Goldratt博士在 1986年所創(chuàng)立 。 活化性強調的是有需求時的可動率 。 非瓶頸資源的利用程度不是由自己決定 ， 而是由系統(tǒng)之瓶頸資源決定 。 此種溝通 、 資訊回饋的情形如同繩子 。 鼓 (Drum) 使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常的運作 。 作業(yè)費用 (Operation Expense) 同一個資源 (如機臺 ) 在兩次 Setup間加工的產品數(shù)量。 限制 (Constraint) 整體上，產能少於或無法滿足需求的資源。 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 754 前 言 2/2 和 JIT不同的是 ， TOC強調適用於複雜的零工式生產的工廠 ， 其主要是藉由產能的分析 ， 找出整個製程的瓶頸 ， 而瓶頸的產能決定了整個生產流程的產能 。 真實製造系統(tǒng)的排程問題其複雜度和困難度均相當高 。 機臺 可排之製令 派工法則判斷 選定之製令 作業(yè)時間 A 1,2 D1D2 1 3 B 3,4 D3D4 3 4 C 5,6 D5D6 5 5 註： Di 表示製令 i 的交期，其中 i=1,2,…,6. 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 742 範例 ─派工法則： EDD 3/8 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(3) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15 生產計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程 743 範例 ─派工法則： SPT 4/8 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(3) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15