【正文】 。主流道襯套與定模板采用 H7/m6 過渡配合，與定位圈的配合采用 H9/f9 間隙配合?！?6186。 圖 42 主流道 1 注射機噴嘴； 2定位環(huán)； 3澆口套； 4定模 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。 澆注系統(tǒng)設(shè)計 采用簡單澆注系統(tǒng)，由主流道，分流道，冷料穴和 直 澆口組成。取其表面粗糙度 mRa 45 鋼，為了減少材料的種類，與凹模材料相對應(yīng)，凸模材料也選用 45 鋼，淬火至 55HRC。 從以上幾個方面權(quán)衡考慮，兼顧取舍。 1)型芯徑向尺寸計算（內(nèi)表面凸起側(cè)棱長度和寬度） 型芯徑向尺寸取最小值，塑件以最大收縮率進行收縮時，可以獲取其下限尺寸，其 計算公式： 校核公式 : 盒體： a、 長邊： Ls=145mm， Smax=%, = LM=(1＋ %) = 校核： δ z 1/5Δ 得 δ z =， δ c=1/6Δ = Smin=% LZ=(++)145 %=﹤ Ls 滿足條件： LM= b、短邊： Ls=35mm， Smax=%, = LM=(1＋ %) = 校核： δ z 1/5Δ 得 δ z =， δ c=1/6Δ = Smin=% LZ=(++)35 %=﹤ Ls 滿足條件： LM= 盒蓋：同盒體， LM=,LM=。一般有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式凸模、完全整體式凸模 +局部鑲拼嵌入及完全鑲拼嵌入式凸模。 盒蓋：同盒體， LM=,LM=。 江蘇大學本科畢業(yè)設(shè)計說明書 14 綜上所述，常用方法是成型零件工作尺寸的公差帶法： （ 1） 凹模的徑向尺寸，查得 [15]： 計算公式： 校核公式： 式中 Ls—— 塑件基本尺寸（ mm）； LM—— 成型零件工作尺寸（ mm）； S max—— 最大收縮率； S min—— 最小收縮率； Δ —— 塑件公差值（ mm），查得 ABS 材料的尺寸精度為 4[7] ； δ z —— 成型零件制造公差（ mm），其值可取 1/6Δ ~1/3Δ； δ c —— 成型零件的的磨損量（ mm），一般取 1/6Δ。同時，由于模板分型面平面度的影響，動定模合模注射時存在著一定的間隙，它對垂直于分型面的尺寸有一定影響。在計算工作尺寸時，通常接平均收縮率計算。成型零件的制造公差δ z 為塑件公差的1/61/3。 凹模尺寸計算 凹模工作尺寸首先得確定凹模 的工作和徑向尺寸、中心距尺寸、深度尺寸等。成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限 制造公差和磨損量進行計算 [11]；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè) 計，后一種復雜，但能較好的保證尺寸精度。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺 寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。由于制件比較大，所以采用一模一件。 塑料水盒 的三維圖 在 UG 的 建模 模塊中 ，創(chuàng)建 塑料水盒 的實體模型，如圖 32所示 ： 圖 32 盒蓋、盒體三維圖 江蘇大學本科畢業(yè)設(shè)計說明書 13 第四章 塑料濕潤水盒注塑模設(shè)計 制件成型位置及分型面選擇 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。 圓角的確定 為了避免應(yīng)力集中，提高塑件的強度，而且美觀，流動性好。C ，取 4186。 30′，防止拉傷或擦傷塑件，在脫模方向應(yīng)具有一定的脫模斜度，則取斜度為 1176。C 表 31 ABS 成型條件 脫模斜度的確定 由于本塑件的材料為 ABS，查表知型腔脫模斜度為 1176。C 噴嘴溫度 170～ 180 186。C 料筒前段溫度 180～ 200186。 ABS 成型的工藝條件見下表 31： 江蘇大學本科畢業(yè)設(shè)計說明書 12 預熱溫度 80～ 85186。每種單體都具有不同特性 。 產(chǎn)品原料工藝性能及工藝參數(shù) 選擇制件 材料為 ABS，密度為 ，收縮率 %%取 %。 （ 3）進行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 1）選擇塑料制品成型位置和模具分型面； 2）確定型腔數(shù)目和排列方式； 3）澆注系統(tǒng)設(shè)計； 4）成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計； 5）抽芯機結(jié)構(gòu)設(shè)計和推出機構(gòu)設(shè)計； 6）加熱系統(tǒng)設(shè)計和冷卻系統(tǒng)設(shè)計； 7）繪制模具結(jié)構(gòu)圖。 第三章 塑料濕潤水盒制件分析 塑料水盒 的模具設(shè)計流程 一般來說，現(xiàn)在比較經(jīng)典的塑料模具設(shè)計步驟如下： （ 1） 對塑料制品進行工藝分析，著重分析塑料制品的結(jié)構(gòu)合理性及成型 工藝條件 等。 注射行程（ mm） 160 理論注射量（ cm3） 125 注射壓力（ MPa） 150 模板行程（ mm） 300 鎖模力 （ F） 9000 最小模具厚度（ mm） 280 移板行程（ mm） 450 最大模具厚度（ mm） 450 注射速度（ g/s） 100 頂出行程（ mm） 90 噴嘴球半徑（ mm） 12 桿間內(nèi)距離（ mm） 260 360 頂出力（ kN） 200260 模具定位孔直徑（ mm） 100 表 21注射機參數(shù) 經(jīng)濟可行性分析 注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量 ,注射壓力 ,注射速度 ,塑化能力 ,鎖模力 ,合模裝置的基本尺寸 ,開合模速度 ,空循環(huán)時間等 .這些參數(shù) 是 購買和使用注塑機的主要依據(jù)。 注塑機型號的選擇 產(chǎn)品 盒體 質(zhì)量為 ， 盒蓋質(zhì)量為 ,所取材料 ABS（其密度為 g/cm3），所以其 盒體 體積 V=， 盒蓋的體積 V=原則可知，注塑機的實際注塑量不應(yīng)超過注射機的額定注射量的 80%，所以額定體積應(yīng)為 和 ，既所選用的注射機的額定注射量應(yīng)大于 。降解嚴重時聚合物碳化發(fā)黑，產(chǎn)生大量的分解物質(zhì)，對工作室 環(huán)境產(chǎn)生嚴重的侵害，甚至對人員的健康也造成影響。因此，由上述可知，熱塑性塑料ABS 由于其便于加工性且價格低廉適用于本次設(shè)計的選擇。 由于塑料水盒的可模塑性要求較高，成型性能要求高，因此，選擇制 件 材料為 熱塑性塑料 ABS。 方案比較 熱固性塑料由不相互交織在一起的長鏈分子組成，在受熱時發(fā)生軟化或融化，可塑制成一定的形狀，冷卻后變硬。 產(chǎn)品原料選用 江蘇大學本科畢業(yè)設(shè)計說明書 10 常用的 成型塑料分為熱塑性塑料與熱 固性塑料。 結(jié)合 以上論述 和設(shè)計要求選擇結(jié)構(gòu)簡單的單分型面注塑模作為產(chǎn)品的注塑模的結(jié)構(gòu) ，節(jié)約了成本，提高了生產(chǎn)效率，是最經(jīng)濟的選擇。塑料水盒模具的結(jié)構(gòu)較簡單，不需要雙分型面。 雙分型面注塑模特點是：模具有兩個或兩個以上的分型面，適用于點澆口進料的模具。 帶有活動鑲塊的注塑模需要 在 模具上設(shè)有活動的型芯或螺紋型芯或?qū)ζ唇M合式模等鑲塊。 經(jīng) 濟可行性分析 對于 單分型面注塑模它 的 結(jié)構(gòu)簡單，易于加工裝配 ，這樣可以節(jié)省生產(chǎn)制造的投入， 并且有利于分型和提高工作效率， 這就使得廠家的利潤最大化。 方案比較 單分 型面注塑模又稱二板式模具，是注塑模中最簡單、最常用的一類，由于本設(shè)計里塑料水盒 模具的結(jié)構(gòu)特點和注射要求 ， 可看出單分型面注塑模符合要求 ；帶有 活動鑲塊的注塑模 則是適用于 帶有側(cè)孔或螺紋孔 的 塑件，需要 在 模具上設(shè)有活動的型芯或螺紋型芯或?qū)ζ唇M合式模等 ； 雙分型面注塑模與單分型面注塑模相比是在動模與定模板之間增加一塊可移動的中間板 ； 側(cè)向分型抽芯注塑模 是對于有 側(cè)孔或側(cè)凹時，在模具內(nèi)可設(shè)置出斜滑塊或斜導柱等組成側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，可使側(cè)芯作橫向移動 [3]。定模不動，動模安裝在注塑機的移動模板上。為滿足產(chǎn)品所需表面質(zhì)量，開模時模具在彈簧作用下，直 澆口分開。本次設(shè)計利用計算機輔助設(shè)計注射模具， 所需解決的主要問題有： 塑件成型工藝性（原材料的 結(jié)構(gòu)和尺寸）分析； 塑件注射工藝參數(shù)的確 定； 。 因注射模成型的廣泛適用，正是我這個設(shè)計的根本出發(fā)點。塑料模具可以滿足塑料的加工工藝要求和使用要求，可以很好的降低塑料制品的生產(chǎn)成本。模具的制造精度越高，制造成本越高，因此應(yīng)延長模具的使用壽命，盡量縮短模具的制造周期，來降低生產(chǎn)成本。注塑模具不僅用于熱塑性塑料的成型，而且成功用于熱固性塑料的成型。注塑模具又稱注塑成型，是熱塑性塑料制品生產(chǎn)的一種重要的方法。 此次畢業(yè)設(shè)計的題目 是根據(jù) 對生活中常見的電熱油 汀的 的 調(diào)研 內(nèi)容定的，在原模件的基礎(chǔ)上給 合 創(chuàng)新，設(shè)計 電熱油汀 的 加濕盒塑料 模 具 。為了提高中國的模具技術(shù)水平 ，我們必須加強在以下方面作出努力： 、大型、復雜、長壽命的模具，實現(xiàn)模具國產(chǎn)化； 、專業(yè)化、商品化生產(chǎn)； CAD／ CAM／ CAE、 RPM 等先進模具設(shè)計和制造技術(shù)； ，使他們盡快掌握模具設(shè)計和制造中的先進技術(shù)。 展望中國的塑料模具的未來，我認為應(yīng)該開始提高技術(shù)水平，一方面是 專業(yè)模具廠 技 術(shù)的的發(fā)展，進一步增強類模具的設(shè)計和制造水平 。塑料模具生產(chǎn)企業(yè)同時走向規(guī)?；l(fā)展和現(xiàn)代江蘇大學本科畢業(yè)設(shè)計說明書 8 化 發(fā)展的時候 ， “小而專 ”， “小而精 ”仍然是一個必然的趨勢。例如：疊模的大量制造和應(yīng)用，水路設(shè)計的復雜化、裝夾的自動化、取件全部自動化。因此，模具向高精度復雜、多功能的方向發(fā)展。 模具企業(yè)在技術(shù) 專業(yè)化，生產(chǎn)的模具管理方面，有越來越多的使用設(shè)計為龍頭，按照專業(yè)化生產(chǎn)工藝方法處理，以降低模具全面的技術(shù)工人 數(shù) ，并強調(diào)專業(yè)化。追求的目標是提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率。大型，精密，復雜，長壽命死從技術(shù)上講尤其 存在 顯著的差距，這些類型的模具產(chǎn)能已不能滿足國內(nèi)需求，因此需要大量從國外進口。 雖然在這十多年中注塑模具工業(yè)取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。 34英寸彩電塑殼和 48 英寸背投電視機殼模具，汽車保險杠和儀表盤的注塑模等大型模具，國內(nèi)都已可生產(chǎn)。采用三維 CAD 設(shè)計 、 計算機模擬注塑 、 抽芯的新型精密制造水平脫模機構(gòu)的設(shè)計 對復雜模具增長起到了很大的作用。在齒輪模具設(shè)計 上 采用最新的設(shè)計軟件，修正由于壓縮成形齒形誤差，達到標準 漸開線的設(shè)計要求。中國現(xiàn)在的制造水平 里 ，最高的 是 注塑，吹塑最低，因為有些吹瓶模具，在