【正文】 etween “Vital Few” (Xs) and Y How do we Find the Relationship Between the “Vital Few” (Xs) and Taste (Y)? ? Conduct a More Detailed Experiment ? Focus: Oven Temperature from 325 to 375 and 3 Brands of Flour ? RUN TEMP BRAND 1 325 A 2 325 B 3 325 C 4 350 A 5 350 B 6 350 C 7 375 A 8 375 B 9 375 C FLOUR FLOUR FLOUR Brand A Brand B Brand C Evaluate solutions Results: 350 Brand A is Best Combination of Temperature Flour 176。衡量尺度可能是每個個體的缺陷、每百萬缺陷的 零件 /部品數(shù)、時間、缺陷數(shù) 、生産線合格率等等。 ? 通過瞭解和控制 X， 就可以減少 Y的變異性， 從而減少缺陷數(shù)，改善 YRT和周期等，還能消除或減少檢查、核對和返工。 如果掌握 X的足夠資訊，那麼在不量測 Y的情況下，就可以精確地預(yù)測輸出 Y。 過程步驟 、 YFT 和 YRT 線 過程 缺陷 個體 DPU 機會 DPMO s+ 合格率1 容器線 10,166 17,671 35 16,437 %2 噴漆線 3,992 20,292 30 6,558 %3 芯 2,096 38,397 25 2,184 %4 絕緣 120 18,924 10 634 %7 芯/線圈 302 15,757 8 2,396 %9 灌注容器 720 14,874 35 1,383 %10 安裝載運 895 13,598 28 2,351 %11 配組和銅焊 379 17,307 16 1,369 %12 容器存儲 461 11,386 22 1,840 %13 工程 775 18,924 28 1,463 %14 採購 11,747 18,924 25 24,830 %合計 31,653 18,924 262 6,384 滾動生産合格率 % 系統(tǒng)動態(tài) 確保評審每個過程的成本和對顧客的影響 驅(qū)動工廠廣泛 改善的焦點 驅(qū)動 SBU 廣泛的 同業(yè)基準(zhǔn) 缺陷資料驅(qū)動 工程隊改善 減少缺陷 50% 線 過程 缺陷 個體 DPU 合格率 s+ 合格率容器線 5,083 17,671 35 8,218 %噴漆線 1,996 20,292 30 3,279 %芯 1,048 38,397 25 1,092 %絕緣 60 18,924 10 317 %芯/線圈 151 15,757 8 1,198 %灌注容器 360 14,874 35 692 %安裝載運 447 13,598 28 1,174 %配組和銅焊 189 17,307 16 683 %容器存儲 230 11,386 22 918 %工程 387 18,924 28 730 %採購 5,873 18,924 25 12,414 %合計 15,824 18,924 262 3,192 滾動生産合格率 %對於要改善 4倍，將生産線合格 (直通 )率從 %提高到 %,而標(biāo)準(zhǔn)偏差 σ的改善則從 。 列出的是過程步驟 ，注意工程和購買也列入 。 最終檢驗結(jié)果是檢查和檢驗作用 ,不是實際的缺陷資料 。 檢查或檢驗之後 達(dá)到 90%合格率 廢品 返工 隱藏的工廠 不合格 操作 輸入 檢查 首次 合格率 合格 挖掘缺陷和隱藏的工廠 改善機會在那 ? 這種計算合格率的傳統(tǒng)方法不考慮隱藏的工廠 下面描述的是符合顧客需求的過程 90% 顧客品質(zhì) = A B C 81 % 73 % 66 % 生産線合格率與首次合格率 66% 185。 ? 摩托羅拉 ? 德克薩斯儀器公司 ? ABB (Asea Brown Boveri LTD.) ? 聯(lián)信公司 ? GE ? Bombardier ? 諾基亞公司 ? 東芝公司 ? 杜邦公司 ? 美國快遞公司 ? BBA ? 福特公司 ? Dow Chemical ? Johnson Controls ? Noranda 實施 6σ的公司 6σ管理的五個階段 A Measurement System A Problem Solving Approach A Disciplined Change Process Measure Analyze Improve Control Define 測量 分析 改善 控制 定義 突破戰(zhàn)略 特性化 階段 1: 衡量 階段 2: 分析 最佳化 階段 3: 改善 階段 4: 控制 突破 A B C D E F G (産品 基準(zhǔn) ) Y i = f X 1 , ... , X N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 突破戰(zhàn)略 工程應(yīng)用 突破方法 (過程 基線 分析 ) 領(lǐng)導(dǎo)層 管理和技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)層 目標(biāo) : 測 量 分 析 改 善 控 制 焦點在 Y上 焦點在 X上 定義 認(rèn)識 選擇輸出特性 確定績效標(biāo)準(zhǔn) 驗證衡量系統(tǒng) 建立産品能力 確定績效目標(biāo) 識別變異源 查找潛在原因 揭示變數(shù)之間的關(guān)係 確定操作誤差 驗證衡量系統(tǒng) 確定過程能力 實施程序控制 6s各階段常應(yīng)用工具與分析方法 階段 理論培訓(xùn) 主要內(nèi)容 培訓(xùn) (案例練習(xí) ) D階段 3天 6SIGMA管理原理 (模型 ,組織 ,資源和活動 ) 6SIGMA管理指標(biāo)分析和劣質(zhì)成本 分析 (COPQ)6SIGMA管理的實施步驟 (DMAIC) M階段 3天 過程流程圖等常用圖示法 (Flow,Chart,CE,Pareto) 過程能力分析 (Cp,Cpk)測量系統(tǒng)分析 (MSA) 顧客滿意分析 (CSI) 1天 A階段 3天 失效模式及后果分析 (FMEA)故障樹分析 (FTA) 假設(shè)檢驗 (Hypothesis Test)方差分析 (ANOVA) 回顧分析 (Regression Analysis) 1天 B階段 4天 質(zhì)量功能展開 (qfd)試驗設(shè)計 (doe) 多變量圖及相關(guān)分析 (multi – Varicharts) 相應(yīng)曲窗方法 (Response Surface Method) 水平相比法 (Benchmarking) 質(zhì)量改進場 Quality Improvement) 1天 C階段 3天 統(tǒng)計過程控制 (SPC)防差錯技朮 (Poka yoke) 業(yè)務(wù)過程重建 (BPR) 自我和持續(xù)改進 (Self –assessment Continuous Improvemtnt) 6SIGMA管理報告 (6SIGMA Project Report 1天 項目報告階段 報告項目成果 ,講評 ,頒証 2天 顧客 需求 過程 能力 技術(shù) (設(shè)計 ) 能力 材料 能力 人員 能力 全部 設(shè)計 可預(yù)言的 柔性 製造廠 顧客 滿意 安全 生産線 合格率 生産 成本 能力 / 周期 材料管理和存貨清單 繪製總體透視 /流程圖 (影響 Y的過程 ) 必須查出每個缺陷，並進行修理，使之返回到過程中。” 聯(lián)信公司董事長、執(zhí)行官 Larry Bossidy “6σ GE 品質(zhì) 2023 —將成爲(wèi)歷史上最大 、 涉及人員最多的 ， 最終將成爲(wèi)獲利最大的行動 。 6σ在企業(yè)中應(yīng)用的範(fàn)圍 QA 那些業(yè)務(wù)功能需要 6σ? 只要存在産生輸出的過程，無論這個過程是製造産品、 生産資料，還是開發(fā)票 …… 都可以應(yīng)用 6σ突破戰(zhàn)略。 品 質(zhì) 工程分 為線 上（ Online） 及 線 外（ Offline） 兩部分。 品 質(zhì) 改善的焦點在於降低 變 異 產(chǎn) 品品 質(zhì) 提升的基本原理：找到一 組 制程或 產(chǎn) 品 設(shè)計 參數(shù)，足以抵抗一些外來的或內(nèi)在的 變 異因素，使 變 異極小化。 （ 3）單位 間變 異：雖