【正文】 因該沖壓工件平直度較高，料厚為 相對較薄，卸料力較小，彈壓卸料模具比剛性卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對工件施加的是柔性力，不會損傷工件表面，所以采用彈性卸料。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（～）t,若彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。主要用于卸料力較大、材料厚度大于 2mm 且模具結構為倒裝的場合。當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與 凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。帶料的送進選擇依靠壓力機上的自動進料裝置送進。例如日本小松公司的新型多工位壓力機就較多的采用了真空吸盤式傳送裝置。根據(jù)工件的傳送方式又有：三座標式和真空吸盤式（即橫桿式“Crossbar” ） 。與機械送料相比較具有無需使用壓江南大學學士學位論文18力機的動力輸出裝置；各軸（包括行程長度和時間曲線）可以實現(xiàn)行程軌跡編程；在無需調整滑塊的情況下，可以對送料裝置進行微動調整，加減速度快；機械部件數(shù)目少，故障率降低等優(yōu)點。與壓力機的動作協(xié)調是由壓力機和控制器之間所交換的電子信號完成的。其主要缺點：機構磨損及能量積累易影響送料精度、速度和產量；機械傳送設計規(guī)格參數(shù)一旦確定，不能更改；隨著加工零件尺寸增大，傳送機構也將增大，機構零件的預期壽命就會縮短。機械式送料是通過與壓力機傳動系統(tǒng)的直接聯(lián)接完成沖壓件從一個工位移動到另一個工位。多工位送料移動桿沿著模區(qū)移動，它們是主要結構件，移動沖壓件的端拾器就安裝在這些結構件上。多工位送料系統(tǒng)是一個類似移動臂的裝置，主要作用是把沖壓件從一個工位移到另一個工位。 目前沖壓生產線的配置中應用較為廣泛的是開式單點壓力機加裝輥輪送料機（或氣動送料機） ，這種生產線可以做單工序或多工序的連續(xù)沖壓，操作性良好；另一種開式雙點壓力機加裝多工位送料裝置，搭配開卷裝置、校平裝置等組成的用于多工位連續(xù)沖壓的生產線，由于占地面積和工序間的搬運都明顯減少，在生產中應用呈現(xiàn)逐漸增多的趨勢；而電機廠應用最多的專門沖制電機硅鋼片的生產線則是由高速壓力機加裝凸輪分割型送料機，配裝開卷機、校平裝置等組成。但是，由于氣動送料機構是采用壓差式氣動原理工作，故機構工作噪聲較大，影響沖壓工作環(huán)境，主要用于沖壓的前期送料和小批量、多品種的生產。普通壓力機上的送料機構根據(jù)送料動力的不同可分為機械、液壓、氣動三大類，在沖壓加工中以機械與氣動二類應用較多。 沖壓生產自動化主要是指包括材料供給、制品及廢料的排出、模具更換、沖床的調整與運轉、沖壓過程異常狀況的監(jiān)視等作業(yè)過程自動化，將這些技術應用到沖壓生產流水線的相應環(huán)節(jié)從而實現(xiàn)沖壓生產過程的自動化。.46+++：+???? ??? ??????? min00.dZ???：+ ??? ? ?????????：+ ??? ??? ddZ????：+???? ??? ???側面夾持自動送料連續(xù)模設計 ???????????：+ . ??? ??? 02in0..ddp???落料：基本尺寸有 , 等，要求尺寸為 ，查公差等級表，?， ， 。由于本產品采用 IT8 級精度，所以非圓形時 X 取 1，圓形時取 。表 31 系數(shù) x非圓形 圓形1 t(mm)工件公差△/mm11~22~4＞4＜ ＜ ＜ ＜ ~~~~≥≥≥≥＜＜＜＜≥≥≥≥為保證沖出合格沖件。查《沖壓工藝及模具設計》中表 26,知 =, =， minzmaxZ凹模按照沖孔凸模、落料凸模的實際尺寸進行配做，雙邊最小間隙為 ，最大間隙不得超過 。]5[選擇凹模為配做件，對于沖孔，按前述方法計算的刃口尺寸仍可以直接在凸模和凹模側面夾持自動送料連續(xù)模設計工作圖上進行標注。在留出不小于 研磨量的情況下，凹模型孔一般都能采用線切割方法一次加工出來。由于現(xiàn)在凹?；旧隙疾捎镁€切割方法加工，精度可達177。在工件尺寸精度較低，特別是板料較薄時，基準件的公差值較大，而配做件允許的公差值要小得多。采用配做法制模時，配做件的最后精加工要等基準件完全加工完才進行。但是制模精度要求高、制造困難、相應地會增加加工成本。 刃口尺寸的計算凸、凹模加工方法一般分為兩種：凸、凹模分開加工法和凸、凹模配合加工法。若工件沒有標注公差，則對于非圓形工件安國家“配合尺寸的公差數(shù)值”IT14 級處理，沖模則可按 IT11 級制造；對于圓形工件可按 IT17～IT9 級制造模具。 確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。這樣在凸凹麼磨損到一定程度的情況下，也能沖出合格的制件。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凹模上：設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙取在凹模上。 沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，結果使間隙越來越大。從生產實踐中可以發(fā)現(xiàn)： 由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。沖裁間隙根據(jù)資料取 Z= 模具刃口尺寸計算 刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也要靠模江南大學學士學位論文12具刃口尺寸及制造精度來保證。沖切：各處凸模均為切邊型凸模，類似于簡單模中的沖孔，以凸模為基準設計．按級進模刃口設計原則，凸模基本尺寸以相應部分的名義尺寸為準．凹模尺寸以各相應部分單邊放大一沖裁間隙 c：沖裁間隙較大時會出現(xiàn)廢料穿過板料而隨凸模上升的現(xiàn)象，也會使脆性材料從凹?？字懈咚俅┻^，以致危及操作者的安全。本沖壓件電器小鉤片，并無較高尺寸精度要求，但應盡量少毛刺，選用較小的間隙。同時，間隙過大，卸料力會隨之增大，也會加劇模具的磨損。因此，適當增大模具間隙，可使凸、凹模側面與材料間摩擦減小，并減緩間隙不均勻的不利因素，從而提高模具壽命。而接觸壓力的增大，還會引起刃口的壓縮疲勞破壞，使之崩刀。：因為總裁過程中，模具端面受到很大的垂直壓力與側壓力，而模具表面與材料的接觸面限在刃口附近的狹小區(qū)域，這就意味即使整個模具和板材的接觸面之間產生局部附著現(xiàn)象，當接觸面發(fā)生相對滑動時，附著部分便發(fā)生剪切而引起磨損—附著磨損，這是模具磨損的主要形式。當用手將條料緊貼搭邊導料板時，條料寬度按下式計算： 零件展開后彎曲尺寸件長 1234Lllc???、 、 、 為標注在外側的彎曲件尺寸1l23l4C 為彎曲時纖維伸長的修正系數(shù)在此取 c=L== = ??12BLa?????.???式中：L——沖裁件與送料方向垂直得最大尺寸——沖裁件與條料側邊之間的搭邊1——板料剪裁時得下偏差?考慮到料帶兩邊需沖定位孔，應選取寬度為 56mm 料帶。條料在模具上送進時一般都有導向，當是使用導料板導向而無測壓裝置時，在寬度方向也會產生送料誤差。送料步距的大小應為條料上兩個對應沖裁件的對應點之間的距離。(1) 送料步距 A條料在模具上每次送進的距離成為送料步距（簡稱步距或進距） 。表 21 搭邊 a 和 a1 數(shù)值圓件及 r＞2t 的工件 矩形工件邊長 L＜50mm 矩形工件邊長 L＞50mm或 r＜2t 的工件材料厚度工件間 a1 沿邊 a 工件間 a1 沿邊 a 工件間 a1 沿邊 a＜~~~~~~~~~~~12搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表21 給出了鋼（%～%）的搭邊值。 。搭邊過小，起不到上述應有的作用，過小的搭邊還可能被拉入凸模和凹模的間隙，使模具容易磨損，甚至損壞模具刃口。受力平衡，合理間隙不易破壞，模具壽命與工作斷面質量都能提高3. 對于利用搭邊拉條料的自動送料模具，搭邊使條料有一定的剛度，以保證條料的側面夾持自動送料連續(xù)模設計連續(xù)送進。A 搭邊的作用1. 起起補償條料的剪裁誤差、送料步距誤差，以及補償由于條料與導料板之間有間隙所造成的松遼歪斜誤差的作用2. 使凸、凹模刃口雙邊受力?？梢愿鶕?jù)不同的沖裁件形狀加以選用。因此，排樣時必須全面權衡利弊。但少、無廢料排樣的應用范圍有一定的局限性，受到工件形狀、結構的限制、且由于條料本身的寬度公差以及條料導向與定位所產生的誤差會直接影響沖裁件尺寸二使沖裁件的精度降低。這種排樣方法的沖裁件實際上是直接由切斷條料獲得，所以材料利用率可達 85％～95％。B 少廢料排樣法少廢料排樣法是只有在沖裁件與沖裁件之間或只有在沖裁件與條料側邊之間留有搭邊，而在沖裁件與條料側邊或在沖裁件與沖裁件之間無搭邊存在。有必要時還應核算材料的利用率。對于彎曲件的落料，在排樣時還應考慮板料的纖維方向。B 使模具結構簡單、模具壽命較高。條料在沖裁過程中翻動要少，在材料利用率相同或相近時，應盡可能選條料寬、進距小的排樣方法。有時，在不影響沖件使用性能的前提下，頁可適當改變沖裁件的形狀。結構廢料是由工件的形狀決定的，而工藝廢料則是由沖方式和排樣方式所決定的。要提高材料利用率，就必須減少廢料面積。排樣原則如下：① 提高材料的利用率：對沖裁件來說，由于產量大、沖壓的生產率高，所以材料費用常會占沖件成本的60％以上。但提高原材料的利用率，不能以大幅提高沖裁模結構的復雜程度為代價。沖裁工序在級進沖壓過程中，擔當切除彎曲件展開外形之外的多余部分料、加工出必要載體和供定距用導正銷孔、彎曲后沖孔和分離制件等。級進彎曲模一般由沖裁工序和彎曲工序組成。級進彎曲是指彎曲件采用級進模在多個工位上分步彎曲成形的一種沖壓方 法。工序一：沖定位孔，用于自動進料定位工序二：沖兩孔工序三：初切掛鉤頭部工序四：初切掛鉤內部工序五：精修頭部工序六：精修掛鉤整體工序七：落料 沖壓排樣圖設計： 排樣原則：在一幅級進模里，因沖的制件不同，各工位就有不同的沖壓工序，每個工位的沖壓性質都須遵循一定的規(guī)則，如果違背就沖不出合格的制件，所以必須設計好。綜上所述，最后確定用級進沖裁方式進行生產。方案三：級進模本身能滿足大批量生產，而且生產效率最高，也能夠自動進料，節(jié)約人力。方案二：復合模定位精度高并且滿足大批量生產的要求，仍然需要一副復合模和一副單工序模，成本較高。對以上三種工藝方案進行分析比較：方案一：模具結構簡單，但需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，生產效率較低，難以滿足零件大批量生產的需求。(2) 落料－沖外形復合沖壓，再沖孔采用一復合模一單工序生產。所以模具工作零件選材必須好（常采用高強度的高合金工具鋼、高速鋼或硬質合金等材料） ，必須應用慢走絲線切割加工、成型磨削、坐標鏜、坐標磨等先進加工方法制造模具。多工位級進模結構復雜，鑲塊較多，模具制造精度要求很高，給模具的制造、調試及維修帶來一定的難度。 多工位級進模常采用高速沖床生產沖壓件，模具采用了自動送料、自動出件、安全檢測等自動化裝置，操作安全，具有較高的生產效率。由于在級進模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在復合模的“最小壁厚”問題，設計時還可根據(jù)模具強度和模具的裝配需要留出空工位，從而保證模具的強度和裝配空間。 (3) 連續(xù)模是把完成一個沖件的幾個工序，排列成一定的順序，組成連續(xù)模，在沖裁過程中，條料在模具中依次在不同的工序位置上，分別完成沖件所要求的工序，除最初幾次沖程外，以后每次沖程都可以完成一個(或幾個)沖裁件。(2) 復合模是在單工序模的基礎上發(fā)展起來的一種較先進的模，在一副沖模中一次定位可以同時完成幾個工序。 工藝方案的分析和確定 工藝方案分析沖裁工序可分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。對于 2 小孔，由于孔徑大于或者等于料厚，不屬于深孔沖裁，因此在模具設計時沒有必要對沖孔小凸模采取適當保護措施加以保護，也沒有必要對凸模進行強度校驗。零件沖裁成形的難點在于沖壓出精度要求較高的掛鉤,一次沖裁很難完成,因此工序的合理分布和沖模結構設計,將成為零件能否順利成形的關鍵。本零件采用 的 310S 不銹鋼料帶沖壓而成。工藝分析就是對產品的的沖壓工藝方案進行技術和經濟上的可行性論證，確定沖壓工藝性的好壞。學生經過本模具的設計后，能較好的掌握沖壓模具的設計流程和方法，使其具備一定的沖壓模具設計能力，為以后走入工廠打下