【正文】 定位要求；成型零部件各部件尺寸及配合定位符合設計要求；型芯、型腔表面粗糙度及表面處理符合設計要求；澆注系統(tǒng)凝料體積小。對模具的評價要嚴謹、客觀、認真，為模具驗收提供根本依據。針對試模中發(fā)現的問題，對模具進行修改、調整、再試模，使模具和生產出的樣品滿足客戶的要求，試模合格的模具，應清理干凈，涂防銹油入庫保存。試模注射出樣品。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。(3)試模將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據推薦的工藝參數調整好注射機，采用手動操作。原料一般要預先進行干燥處理。三、試模模具安裝調整后即可進行試模。(2)活動型芯、推出及導向部位運動要平衡，無干涉現象，定位正確、可靠。其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活，定位裝置是否能夠有效作用。模具在注射機上的固定多采用螺釘、壓板的形式，一般每側采用4～8塊壓板，且對稱布置。當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊向水平方向運動。(1)模具安裝在注射機上要注意以下幾個方面：(2)模具的安裝方位要滿足設計圖樣的要求。對于試模設備也要進行全面檢查，即對設備的油路、水路、電路、機械動力部位、各操作件和顯示信號要檢查和調整，使之處于運轉狀態(tài)?；顒右`活、可靠，止位置的定位要正確。一、試模前的準備試模前要對模具及試模用的設備進行檢驗，模具的閉合高度、安裝與注射機的各個配合尺寸、推出形式、開模距，模具工作要求要符合所選設備的技術條件。④ 裝配后的模具應打印標記、編號及合模標記。② 模具裝配后其閉合高度，安裝尺寸等要符合設計圖的要求。② 電路加熱系統(tǒng)要絕緣良好，無漏電現象，并且安全可靠，能達到模具溫度的要求。② 保證配合精度 導柱、導套的導向精度要滿足設計圖樣的要求。③ 保證裝配可靠 各緊固螺釘、銷釘要擰緊，保證安全可靠，不松動。不準有卡住、歪斜現象。② 推出系統(tǒng)零件動作靈活 各推出零件在裝配后要動作平衡、靈活，不得卡住及發(fā)澀出現。合理的承壓面積可以防止模具使用的零件互相擠壓而損壞。拋光時，其拋光紋路應與脫模方向一致。② 成形零件及澆注系統(tǒng)的表面應平整、光潔。在模具裝配時應注意以下幾點：成形零件及澆注系統(tǒng)[3]① 成形零件的形狀、尺寸必須符合圖樣要求。第四章 模具總裝圖 模具總裝圖一、模具裝配要求：塑料注射模具的質量，取決于模具零件的加工制造質量和裝配質量。8）冷卻系統(tǒng)的水管應盡量避免于模具上其他機構發(fā)生干涉現象，設計時通盤考慮。7）合理確定冷卻水管接頭位置。6）合理選擇冷卻水管的形式。4）澆口處加強冷卻。根據經驗，一般水孔中心線與型腔壁的距離應為冷卻水孔直徑的1—2倍冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3—5倍，水孔的直徑一般為8—12mm。 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計與計算1）盡量保證塑件收縮均勻，維持 模具的熱平衡。對于小批量模具可不采用導套，直接與模體間隙配合。本設計中采用導柱導向機構。定位。標準模架的選擇根據注塑機的類型選用LKM—CI型模架 塑件的模架 合模導向機構的設計為了保證注射模準確合模和開模，在注射中必須設置導向機構。最普遍采用的是機動脫模機構，即通過動、定模分開時動模的運動，借助注射機的頂出元件（機械推桿或頂出油缸），推出模具內設置的脫模機構使塑料件從型腔內或型芯上脫出。復位要可靠。對塑料件的外觀無明顯損壞，不會引起塑料件變形或使塑料件破裂。接觸塑料件的配合間隙無溢料現象。工作穩(wěn)定可靠。靈活，并有足夠的剛度和強度?；瑝K的的導滑形式采用的是整體T形槽的形式。組合式是將型芯安裝在滑塊上，這樣可以節(jié)省鋼材，且加工方便。本設計采用的是彈簧、螺塞和圓頭銷來進行定位。為保證一定的抽拔力及斜導住的強度，取小于25o，一般在12o—25o之間取，本設計的斜導住傾角選了15o。用定距拉緊裝置。斜導柱抽機芯構由與模具開模方向成一定角度的斜導柱和滑塊組成，并有保證抽動芯作穩(wěn)妥可靠的滑塊定位裝置和鎖緊裝置。有時推桿靠近安裝凸肩一端直徑較小，而頂推塑料件一端的工作段直徑增大，這種推桿用在要求增加頂推面的場合，例如壁較薄的塑料件，特別是脆性塑料件，增加頂推面可減小塑料件單位面積承受的頂推力，防止變形和推裂。 圖（a）的結構為圓柱頭推桿，應用最廣，是最普通的形式，用在對推桿無特殊要求的場合，這種推桿一般直徑為6~32，長度為100~630。推桿的機構形式也有很多，有普通推桿、錐面推桿、盤狀推桿。l 布置推桿時，要考慮脫模阻力的平衡，保證制品在推出時受力均勻，推出平穩(wěn)，不變形。為了簡化設計，因此本塑件選用推桿脫模機構。機動脫模機構設計是注塑模設計中主要任務之一。脫模機構的動力來源，對于簡單模具，可以用人工完成，但它只用于形狀簡單、生產量很小的小型塑料件，或在沒有脫模機構的定模一側脫下塑料件。（4）有利于將塑料件和流道凝料帶向動模一側。（3）對塑料件的頂推力分布均勻合理。容易制造和裝配，更換方便。（1）運動靈活順暢，具有足夠的強度、剛度。注塑成型每一循環(huán)中，塑件必須從模具中凹、凸模上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也稱頂出機構。l 分型面排氣 對于小型模具可利用分型面間隙排氣，但分型面必須位于熔體流動末端。塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型腔及流道原有的空氣，除此之外，塑料熔體會產生微量的分解氣體，這些氣體必須及時排出，否則，被壓縮的氣體會產生高溫，會引起塑件局部炭化燒焦，或使塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良而引起強度下降，甚至充填不滿等。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10－25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。（f) 用于噴嘴頭為平面的結構，優(yōu)點是接觸面積大，密封好容體不外溢，缺點是對注射機的精度要求很高；本設計采用（b）圖的結構冷料穴的作用是儲存因兩次注射間隔而產生的冷料頭以及塥體流動的前鋒冷料，以防止溶體冷料進入型腔。損壞后也容易更換，一般選用T8或T10制作，淬火硬度為50～55HRC，澆口套的形式如下圖。主流道出口處的圓角半徑較小，一般取r=1/8*D⑤主流道上開設澆口套。 ④，主流道的長度L一般根據模板的厚度而定，為了減少壓力損失和物料損耗。當主流道與噴嘴同軸度有偏差時，可以防止主流道凝料不易從定模一側拉下來。[3]。內選取，主流道帶錐度是為了在模具打開時使主流道凝料容易脫離定模。①半錐角一般在1176。主流道的尺寸直接影響到塑料容體的流動速度和充填時間。主流道是塑料容體進入模具型腔時經過的部分，它將注射機的噴嘴注出的塑料容體導入分流道或型腔。主流道是指連接注射機噴嘴與風流道或型腔的進料通道。 （3）澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮 澆注系統(tǒng)的分布形式與型腔的排布 密切相關，應在設計時盡可能保證在同一時間內塑料熔體充滿各型腔，并且使型 腔及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總重心與注射機鎖模力作用中心相重合，這 對于鎖模的可靠性及鎖模機構受力的均勻性都是有利的。（2）澆注系統(tǒng)設計應有利于很好的排氣 澆注系統(tǒng)應順利地引導塑料熔體充 滿型腔的各個角落，使型腔能澆注系統(tǒng)中的氣體有序地排出，以保證填充過程中 不產生紊流或渦流，也不會導致因氣體積而引起的凹陷、氣泡、等塑件成型缺陷。對澆注系統(tǒng)進行設計時，一般應遵循如下基本原則： （1）了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性 固體顆粒狀或粉狀的塑料經 過加熱，在注射成型時已熔融狀態(tài)（粘流態(tài)），因此對塑料熔體的流動特性如溫度、粘度、剪切速率及型腔內的壓力周期等進行分析，就顯得十分重要。 （2）在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部 位，以獲得形狀完整內外在質量優(yōu)良的塑件制件。澆注系統(tǒng)的設計是注 射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及 最佳的成型效率有直接影響，是模具設計工作者十分重視的技術問題。澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機噴嘴射出后達到型腔之前在模具內流經的通 道。為達到制件品質的均一,采用自然平衡流道,采用如圖4所示的型腔布局。常見的有四種：1）根據經濟性確定型腔樹木2）根據注射機的額定鎖模力確定型腔樹木3）根據注射機的最大注射量確定型腔數目4）根據制品精度確定型腔數目對于高精度制品，由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻一致。 分型面的選擇應注意以下幾點：1）不影響塑件外觀，尤其是對外觀有明確要求的制品；2）有利于保證塑件的精度要求；3）有利于模具加工，特別是型腔的加工；4）有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計。按流量選擇注塑機，選擇XSZY500臥式注射機，[3]。采用立式注射機的優(yōu)點是占地面積小，缺點是操作位置高，對于注射量大的注射機，勢必使注射機高度增加，操作臺升高，操作不方便，注射機的工作穩(wěn)定性也減小。注射機的選用包括兩方面的內容：一是要確定注射機的型號，使塑料、塑件、注射模、注射工藝等所要求的注射機的規(guī)格參數點在所選注射機的規(guī)格參數可調范圍之內，即要滿足所需的參數在額定的范圍之內；二是調整注射機的技術參數至所需的參數點。其作用式克服塑料熔體從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔體一定的充型速率以及對熔體進行壓實等。塑化壓力是指背壓，是指采用螺桿式注射機時，螺桿頭部熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力，塑化壓力在保證塑件質量的前提下越低越好，其具體數值時隨所用塑料的品種而異的，但通常很少超過20MP，注射壓力是指柱塞式螺桿頭部對塑件熔體所施加的壓力。柱塞式和螺桿式柱塞注射機由于其塑化過程不同，因而選擇料筒也不同，通常后者選擇的溫度低一點，料筒溫度在70～93℃之間，噴嘴溫度稍低于料筒溫度，在65～90℃之間，模溫在要求塑件光澤時控制在60～80℃之間。前兩個溫度主要影響塑件的塑化和流動，而后一個溫度主要是影響塑件的流動和冷卻，料筒溫度的選擇與各種塑料的特性有關。冷卻的溫度、壓力以及影響的各個作用時間。熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件。本次設計采用退火后處理。其主要方法是退火和調濕處理。 注射不論何種形式的注射機，注射的過程可分為充模，保壓倒流，澆口凍結后的冷卻和脫模等幾個階段。 塑化加入的塑料在料筒中進行加熱，由固體顆粒轉化成粘流態(tài)，并且受到良好的剪切力作用。加料過多。m）10131014擊穿電壓（KV/mm）介電常數（106Hz） PEHD的其他成型工藝參數[2]注射機類型：螺桿式制品收縮率/%：預熱溫度：7080℃ 時間：12 h料筒溫度/℃：后段 140160 中段 前段 170200模具溫度/℃：6070注射壓力/MPa：60～100 成型時間/s： 注射時間 1560 高壓時間 0～3 冷卻時間 1560 總周期 40130 適用注射機類型：螺桿、柱塞均可 本制品采用注射成型，工藝流程包括模前準備，模塑成型和后處理及二次加工工藝流程步驟如下：（1）預熱PEHD吸濕性差，可于7080℃預熱12小時（2）注射 注射過程包括加料、塑化、注射冷卻和脫模幾個步驟。K1)線膨脹系數(105KK1)2310導熱系數(W)—比熱容(J宜用高壓注射，料溫均勻，填充速度快，保壓充分；冷卻速度慢，因此必須充分冷卻，模具應該 設有冷卻系統(tǒng)；質軟易脫模，塑件有淺的側凹槽時可強行脫模。中壓聚乙烯最適宜的成形方法有高速吹塑成形，可制造瓶類、包裝用的薄膜以及各種注射成形制品和旋轉成形制品，也可用在電線電纜上面；高壓聚乙烯常用于制作塑料薄膜、軟管、塑料瓶以及電氣工業(yè)的絕緣零件和電纜外皮等。聚乙烯 樹脂為無毒、無味，呈白色，柔軟、半透明的大理石狀粒料，,為結晶型塑料。該制品使用一次分型機構，采用點澆口形式，雖然其他的澆口形式還有直接澆口、側澆口、扇形澆口、薄片式澆口、環(huán)行澆口、輪輻澆口、爪形澆口、潛伏澆口、護耳澆口等，但他們都不容易在開模時實現自動切斷，而點澆口就具有這個優(yōu)點，而且其留于塑件的疤痕較小，不影響塑件外觀。蓋內有一圈密封環(huán)和內螺紋,下部的防盜環(huán)內、外各有一圈凸臺,有18個很細的連接橋與瓶蓋相連,瓶蓋一旦開啟,連接橋就斷裂。第二章 塑料成型工藝分析 制品分析 圖1為某公司的純凈水瓶的防盜瓶蓋。雖然模具制作的質量與許多因素有關，但合格的塑料制作首先取決于模具的設計與制造的質量，其次取決與合理的成型工藝。塑料制件主要是靠成型模具獲得的，而它的質量是靠模具的正確結構和模具成型零件的正確形狀，精確尺寸及較低的表面粗糙度來保證的。 塑料模具分類的方法很多，按照塑料制作的成型方法不同可分為以下幾類：注射模，壓縮模，擠出模，壓注模。 在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重人才的培養(yǎng)，實現產、學、研相結合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。21世紀模具行業(yè)的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和網絡化。目前，我國模具工業(yè)的當務之急是加快技術進步，調整產品結構，增加高檔模具的比重，質中求效益，提高模具的國產化程度，減少對進口模具的依賴[2]。 縱觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直接原因。近幾年來，我國模具工業(yè)的技術水平已取得了很大的進步，但總體上與工業(yè)發(fā)達的國家相比仍有較大的差距。模具在世界上占有的比列大，我作為一個學模具專業(yè)的學生，應在