【正文】 長時間的加班，亦可能會對產(chǎn)品品質(zhì)造成傷害。178。 召回已出給其它客戶有缺陷材料的產(chǎn)品 缺料當缺料發(fā)生，迫使公司使用代用料，常會造成品質(zhì)問題。 辨認用到該批材料的制令和客戶訂單168。 確定庫存仍有缺陷材料168。 當某批材料發(fā)生缺陷時，必須采取下述步驟解決品管問題168。 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)記錄定義零件和組件的關系，批次追蹤記錄則定義庫存批次和令單的關系168。178。此二種BOM要經(jīng)常作比較，以保證最近通過的工程變更已納入制造BOM，很多公司每周比較，以保證制造BOM資料100%正確。 解法l BOM模塊允許維護工程及制造BOM，并提供比較兩種BOM的差異資料。 在大量生產(chǎn)環(huán)境，很難不用到兩種BOM，對制造不需要建立半成品庫存，但由工程的角度卻要表示此組件。 在工程BOM的中間組件有時需制造當成服務性零件，工程BOM允許發(fā)制造工單對服務零件。 同一個產(chǎn)品在好幾個地點生產(chǎn)(同一廠內(nèi)有好幾條生產(chǎn)線)，要幾個不同的制造BOM，如電視機生產(chǎn)線，舊生產(chǎn)線和新生產(chǎn)線，其發(fā)料點會不同。 工程和制造單位設在相距遙遠的不同地點，如工程單位在國內(nèi)，制造在大陸、馬來西亞、韓國、越南。若兩種BOM料不一致，可能造成生產(chǎn)品質(zhì)問題?；蛱峁┻^期材料報表，讓倉管員將其報廢或和良材分開。178。材料在待驗或被退回，因儲放位置是分開的很容易控制不用于生產(chǎn)。 不能分辨過期材料某些材料其儲藏壽命有限制，如化學制品到某一日期前不被使用，將會變成不穩(wěn)定。 解法l 系統(tǒng)提供產(chǎn)生檢驗令單，可追蹤檢驗過程的結(jié)果。下列問題被提出為理所當然。 解法l 系統(tǒng)在線上提供定義、維護檢驗途程，檢驗員即可在檢驗區(qū)線上查詢最新的檢驗指示。進料檢驗按已作廢的檢驗指示，品質(zhì)不良的零將可能通過檢驗流至現(xiàn)場。 不正確的進料檢驗指示有些零件只需以目視檢查外觀或損毀，有些則需好幾道測試步驟，以驗證材質(zhì)、機械結(jié)構(gòu)特性、及/或電子特性。 解法l 提供檢驗碼說明料件是否需要進料檢驗，假如需要檢驗，在采購模塊的收料單上印出 ”送至檢驗區(qū)” 字樣。另采購員綜合評比，讓經(jīng)理人作為考核依據(jù) 需要進料檢驗的料未送到檢驗區(qū)收料員對進料項目不知道那些要經(jīng)過品管檢驗，如果把要檢驗的進料，直接送到倉庫會造成不良材料流到現(xiàn)場使用。 解法l 系統(tǒng)可由進貨檢驗資料計算供貨商品質(zhì)評比計算方式 : (1).品質(zhì)評比 = ( 合格的交貨批數(shù) / 總檢驗批數(shù) ) X 100 (2).品質(zhì)評比 = ( 合格的交貨量 / 總檢驗量 ) X 100評比表包括的資料:　　　　　 品質(zhì)%: 合格的交貨(批)數(shù) / 已檢交貨(批)數(shù)　 提早交貨%: 提早交貨(批)數(shù) / 累計交貨(批)數(shù) 延遲交貨%: 延遲交貨(批)數(shù) / 累計交貨(批)數(shù) 累計采購金額退貨(批)數(shù) 累計采購標準成本 低于標準成本%252。 采購文件藉由 EDI 傳送3 品質(zhì)問題 不能評估采購品質(zhì)采購員選供貨商的依據(jù) : 價值 = 價格 X 品質(zhì) X 交運，無進料檢驗資料可作為供貨商績效評比，采購員難以將品質(zhì)因素作為采購決策時的考慮，因此將以價格為主要衡量，對品質(zhì)將會有不利的影響，采購經(jīng)理難以考核采購員是否作好他的工作－關于找優(yōu)良的供貨商。 規(guī)劃員和采購員的整合168。 發(fā)送采購單給供貨商的時間178。 從請購到采購作業(yè)的時間168。給倉儲員的盤點清冊，帳面存量是否打印，看法可能有差異，以系統(tǒng)主要目的而言是要提供信息，幫助執(zhí)行人員把工作做好。 解法l 周期盤點的功能幫公司稽核及保持庫存記錄的準確。 解法l 在 BOM模塊提供自動檢查回路 找不到庫存庫存交易資料輸入時，儲放倉庫輸錯，系統(tǒng)無檢查功能，造成實物存放位置與庫存帳務資料不一致178。 已答應的客戶訂單量168。主生產(chǎn)排程系統(tǒng)對每一產(chǎn)品下列的信息時間以周或天168。不能提供整合庫存及未來生產(chǎn)量(按時間和數(shù)量)的信息，表對答應客戶的出貨進度是假的178。l 減低經(jīng)濟訂購批量，藉造成高訂購費用的很多行政作業(yè)取消或自動化。178。 工廠的某些工作中心的行事歷可能無法和工廠一樣，應考慮要能設定各工作中心的行事歷。 解法l 前置時間的抵消計算方式允許料件的交貨時程在組裝開始后的特定日數(shù) Level 3 Level 2 Level 1 Level 0fghbeaicd 15 天組裝周期時間 0 5 10 15 e 前置時間 c 前置時間 設定D和B虛擬件多加上的階層可解前置時間推算問題，但使BOM復雜化l 允許采購單上一訂購品項可排定多個交貨日程採購單表頭訂購項03訂購項02訂購項01交貨日03交貨日01交貨日02 交貨日排定無法避開非工作日年營業(yè)額 200 million年采購額 100 million年存貨持有成本 20%每年暫時停工 4 weeks，在停工期間若無法防止進貨，所增加存貨持有成本計算如下 :周收料額 100 million/52 weeks = 2 million/ week 4 weeks X $ 2 million/week X / 52 weeks = $ 30,769178。一次訂購較大數(shù)量可享折扣優(yōu)待，若不能將此大數(shù)量分別排定在不同的交貨日，對存貨持有成本當然也會提高。 早交處理方式: 接受早交 退回供貨商費用由供貨商負擔168。早交容許(天)、超交容許(量)參數(shù)定義，貴重及便宜的材料其造成存貨持有成本差異很大，故參數(shù)定義應按料件別。 供貨商提早及超量交貨無一有效方法掌控廠商績效，%在存貨持有成本年營業(yè)額 200 million年采購額 100 million年存貨持有成本 20%存貨持有成本計算如下 : (1).周收料額: 100 million/52 weeks = 2 million/ week (2).早交一星期: 1wk X 2 million/wk X / 52 wk X 52 = 400,000 (3).超交5%四周:4wk X 2 million/wk X X / 52 wk X 52 = 80,000 作業(yè)狀況 增加的存貨持有成本平均提早交一星期 400,000平均超交 5%、平均保存四周 80,000合計 480,000增加的存貨持有成本 / 年采購額 x 100% = 5%480,000 / 100,000,000 x 100% = 5% (四舍五入)178。 呆滯報表可加入計算標準或?qū)嶋H成本，并按成本大小采降序排序，那一項對存貨成本影響最大。 在手量大于零178。有些系統(tǒng)提供不同的方法檢料，但不用FIFO及有效期間，其方式如下 :u 主要倉庫法 : 檢料先以被設為主要倉庫的料件，再從其余的倉庫u 最低量的倉庫法 : 檢料先以最少存量的倉庫，此方式可加速倉儲空間的利用u 全部需求法 : 檢料先以能滿足此次需求量的倉庫，改善檢料員效率，不必從好幾個倉庫湊齊一筆需求量以上不考慮料件的有效期間，在減少作廢料件沒什么幫助 不能明確辨認呆滯(滯銷)料件用 ”白手套測試” 測試庫存項目灰塵堆積厚度，以判定呆滯是一個不名譽的方法178。 有些系統(tǒng)按先進先出(FIFO)方式檢料，但FIFO和以有效期間方式不代表相同，如果某一材料采購從唯一供貨商，則收料日就可能和有效期間直接相關，但對不同供貨商言，同一天交貨的批次，其批次的有效期間就不直接和收料日相關。 工單發(fā)放前對于材料可用/短缺量能作線上仿真功能()168。178。 工程人員若把作廢材料放進 BOM， 有可能采購或生產(chǎn)作廢的庫存178。 不能防止作廢材料被加入 BOM168。 有效日控制不是一個徹底的解法，說明如下: 決定用零件B 取代零件A，目前零件 A 在倉庫存貨量為 450 EA，按目前需求預估60天將可用完，因此有效日設定60天，但在此期間又接到新的客戶訂單(300 EA)，規(guī)劃員又下1000 EA(按經(jīng)濟訂購批量)為了補充新訂單需求，所以零件A的庫存從450 EA變成700 EA，防止此現(xiàn)象要將經(jīng)濟訂購量改為1，在此期間訂的量不要超過實際需求。 舊材料用完在有效日開始生效前168。178。 延遲或取消令可外加的好處降低庫存減少缺料 : 某些令單被延遲或取消可使內(nèi)部或外部 (供貨商)有多余產(chǎn)能支持緊急令單 過多的報廢材料 不能逐步實行整體工程變更涉及到產(chǎn)品的安全性及運作功能的材料，材料被置換后其剩余的存量通常要作報廢，而某材料作工程變更并不是立即置換，而是等到把舊材料用完，才開始作變更。 不能延遲訂單交貨及取消訂單l 主生產(chǎn)計劃更動造成要延遲采購交貨日或取消，高庫存往往是不能采取延遲或取消令單所形成的l 提早下采購單，而不管需求日或前置時間l 采取延遲或取消行和供貨商配合度有關供貨商會響應 : 已太遲了，貨已送出供貨商要收取費用(因取消造成的損失)l 不能警告規(guī)劃員需要采延遲或取消行動178。178。178。 解法l 所有庫存交易能線上、實時輸入，以反應庫存信息l 由庫存歷史交易資料，可查明和解決庫存帳面和實際資料產(chǎn)生差異 不能分配在單量以填補工單缺料缺料難免會發(fā)生，假使缺料發(fā)生，且無替代料可用時，缺料應由未結(jié)案的采購單或工單來填補178。 有途程資料的料品l 取消有意義的料號系統(tǒng)先作各料品低階碼運算 令單遺失需要人為介入將資料從其它媒體轉(zhuǎn)入178。 需求及相關交易單據(jù)存在的料品168。 解法l 自動驗證BOM上的材料，主檔存在否l 禁止正常性料品資料被刪除，如下列情形 :168。 解法:l 提供 BOM可復制功能，減少維護BOM 的人工 內(nèi)部前置時間太長內(nèi)部時間定義 : 從材料申請到供采購單送抵供貨商請購作業(yè)從規(guī)劃員到採購員郵寄給供應商採購員下採購單 1 至 5天 1 至 5天 1 至 5天178。 修改工單將缺料的材料由替代料取代252。 得到可替代的材料168。 解法:l 提供確認可替代材料的能力，并可修改工單使用這些替代材料168。 工作中心細部資料把各工單資料再加上負載資料168。 考慮工單優(yōu)先序，亦受下列因素影響品質(zhì)問題中斷 工作站額外狀態(tài) 設備目前裝置 設備維護狀態(tài) 操作要求的熟練度 作業(yè)員可利用 人為指派優(yōu)先規(guī)則168。 制造例外信息 : 利用現(xiàn)場途程從工單到期日倒推每一制程的開始日及結(jié)束日，并由現(xiàn)場回報實際開工日及結(jié)束日，得到下列信息幫助制造現(xiàn)場執(zhí)行生產(chǎn)計劃168。 解法:l 提供采購員和制造經(jīng)理例外信息，以幫助他們執(zhí)行材料需求計劃216。 解法:l 工單發(fā)放前對于材料可用/短缺量能作線上仿真功能l 仿真庫存存量的可用狀態(tài)如下:制造用(AM)、拒收(RJ)、待驗(AI)、檢驗中(II)、過期(EX)、服務性(SP)、在途(IT)、完成品(FG) 供貨商交貨延遲l