【正文】 ∣ ∣ 檢測 ∣ ∣ ↑ ￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣ 七、 數(shù)控車床安全操作規(guī)程 1. 開機前應(yīng)對數(shù)控機床進行全面細致的檢查，內(nèi)容包括操作面板、導(dǎo)軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認無誤后方可 操作。準確地執(zhí)行數(shù)控裝置發(fā)出的命令，成數(shù)控裝置所要求的各種位移。在執(zhí)行過程中，其驅(qū)動、檢測等機構(gòu)同時將有關(guān)信息反饋給數(shù)控裝置，以便經(jīng)處理后 發(fā)出新的執(zhí)行命令。 2. 數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng) ⑴ 數(shù)控裝置：它的核心是計算機及運行在其上的軟件，它在數(shù)控車床中起“指揮”作用。 六 . 數(shù)控車床的組成和基本原理 雖然數(shù)控車床種類 較多，但一般均由車床主體、數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)三大部分組成。機床坐標系是制造和調(diào)整機床的基礎(chǔ)，也是設(shè)置工件坐標系的基礎(chǔ)，一般不允許隨意變動。 數(shù)控車床的編程特點： ⑴ 加工坐標系： 機床坐標系是以機床原點為坐標系原點建立起來的Ｘ、Ｚ軸直角坐標系，成為機床坐標系。 計算機自動編程 3. 車床的工藝裝備： 由于數(shù)控車床的加工對象多為回轉(zhuǎn)體，一般使用三爪卡盤夾具。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復(fù)雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)類零件。數(shù)控車削加工工藝的內(nèi)容是：分析零件圖樣、確定工件在車床上的裝夾方式、各表面的加工順序何刀具進給路線以及切削用量的選擇等。最大進給速度受機床剛度和進給驅(qū)動及數(shù)控系統(tǒng)的限制。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預(yù)期壽命及最大生產(chǎn)率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數(shù)量；機床的壽命。 （四）、確定切削用量與進給量 在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。如必須用數(shù)控車床加工時，則要注意程序的靈活安排。如有的工件就必須先精加工后粗加工，才能保證其加工精度與質(zhì)量。 （三）、確定加工方案 制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線 最短以及特殊情況特殊處理。由于數(shù)控車床主軸轉(zhuǎn)速極高， 為便于工件夾緊，多采用液壓高速動力卡盤，因它在生產(chǎn)廠已通過了嚴格的平衡，具有高轉(zhuǎn)速 (極限轉(zhuǎn)速可達 4000～ 6000r／ min)、高夾緊力 (最大推拉力為 2020～ 8000N)、高精度、調(diào)爪方便、通孔、使用壽命長等優(yōu)點。 （二）、確定工件的裝夾方式與設(shè)計夾具 根據(jù)已確定的工件加工部位、定位基準和夾緊要求，選用或設(shè)計夾具。 。例如鑄件、鍛件或棒料、形狀、尺寸、加工余量等。 （一）、確定工件的加工部位和具體內(nèi)容 江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 8 確定被加工工件需在本機床上完成的工序內(nèi)容 及其與前后工序的聯(lián)系。 根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控車床最適合切削具有以下要求和特點的回轉(zhuǎn)體零件 ⑴ . 精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件 ⑵ ．表 面形狀復(fù)雜或難以控制尺寸的回轉(zhuǎn)體零件 ⑶ ．表面粗糙度要求好的回轉(zhuǎn)體零件 ⑷ ．帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)體零件 3. 數(shù)控車削中的加工工藝分析 數(shù)控加工以數(shù)控機床加工中的工藝問題為主要研究對象，以機械制造中的工藝理論為基礎(chǔ)，結(jié)合數(shù)控機床的加工特點，綜合運用多方面的知識來解決數(shù)控加工中的工藝問題。 四．?dāng)?shù)控車削加工 車削加工是切削加工中最基本 的一種加工方法，它是在車床上利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的移動來加工工件的，因此車削加工是機械加工中運用最廣泛的加工方法，車床占切削加工機床總數(shù)的 40﹪左右。 6. 利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化 數(shù)控機床的加工，可預(yù)先精確估計加工時間，所使用的刀具、夾具可進行規(guī)范化、現(xiàn)代化管理。操作者主要是程序的輸入、編輯、裝卸零件、刀具準備、加工狀態(tài)的觀測，零件的檢驗等工作，勞動強度極大降低，機床操作者的勞動趨于智力型工作。 4. 生產(chǎn)率高 數(shù)控機床可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削，數(shù)控機床目前正進入高速加工時代，數(shù)控機床移動部件的快速移動和定位及高速切削加工，減少了半成品的工序間周轉(zhuǎn)時間，提高了生產(chǎn)效率。 2．加工精度高 數(shù)控機床的加工精度，一般可達到 ～ ，數(shù)控機床是按數(shù)字信號形式控制的，數(shù)控裝置每輸出一個脈沖信號，則機床移動部件移動一個脈沖當(dāng)量（一般為 ），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距平均誤差可由數(shù)控裝置進行補償，因此，數(shù)控機床定位精度比較高。因此，數(shù)控機床適用于零件頻繁更換的場合。數(shù)控加工一般包括以下幾個內(nèi)容： (1)對圖紙進行分析，確定需要數(shù)控加工的部分； (2)利用圖形軟件（ PRO/E UG）對需要數(shù)控加工的部分造型； (3)根據(jù)加工條件，選擇合適的加工參數(shù)，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）； (4)軌跡的仿真檢驗； (5)生成 G 代碼； (6)傳給機床加工。 作為用戶，在考慮數(shù)控系統(tǒng)的時候，最關(guān)心的是系統(tǒng)的可靠性、可能和優(yōu)越的性價比，因此應(yīng)該考慮以下幾個方面： （ 1）分辨率 分辨率越高，可以清楚的進行控制，適合工業(yè)環(huán)境使用 （ 2）控制軸數(shù)和聯(lián)動軸數(shù)應(yīng)和購買的機床相配合，符合購買的機床情況 （ 3）標準（基本）功能項目功能越全越好，結(jié)合機床使用而定，特別是一些自動補償、自適應(yīng)技術(shù) 模塊等先進的檢測、監(jiān) 控系統(tǒng)：紅外線、溫度測量、功率測量、激光檢測等先進手段的采用，將在一定程度上大大提高機床的綜合性能，保證機床更加可靠精確地自動工作 二． 數(shù)控加工的概念 數(shù)控機床工作原理就是將加工過程所需的各種操作（如主軸變速、工件的松開與夾江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 6 緊、進刀與退刀、開車與停車、自動關(guān)停冷卻液）和步驟以及工件的形狀尺寸用數(shù)字化的代碼表示，通過控制介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁盤等）將數(shù)字信息送入數(shù)控裝置，數(shù)控裝置對輸入的信息進行處理與運算，發(fā)出各種控制信號，控制機床的伺服系統(tǒng)或其他驅(qū)動元件，使機床自動加工出所需要的 工件?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)通常是一臺帶有專門系統(tǒng)軟件的專用微型計算機。 （ 2） T 形槽：工作臺上的 T 形槽主要用于零件的裝夾，其中 T 形槽的槽數(shù)、槽寬、相互間距，需要根據(jù)加工工件的特點進行規(guī)定。擺角大小由加工的零件決定。多坐標機床主要用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺角行切等。三坐標機床（ X、 Y、 Z）任意兩軸都 可以聯(lián)動，主要用于加工平面曲線的輪廓和開敞曲面的行切。立式機床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不是非常方便，但排屑性能好，散熱很高。 江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 5 一．?dāng)?shù)控機床的簡介 數(shù)控機床是一種用電子計算機和專用電子計算裝置控制的高效自動化機床。設(shè)計者可根據(jù)軸的具體要求進行設(shè)計，必要時可做幾個方案進行比較，以便選出最佳設(shè)計方案，以下是一般軸結(jié)構(gòu)設(shè)計原則： 節(jié)約材料，減輕重量，盡量采用等強度外形尺寸或大的截面系數(shù)的截面形狀； 易于軸上零件精確定位、穩(wěn)固、裝配、拆卸和調(diào)整； 采用各種減少應(yīng)力集中和提高強度的結(jié)構(gòu)措施； 便于加工制造和保證精度。 軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計是確定軸的合理外形和全部結(jié)構(gòu) 尺寸，為軸設(shè)計的重要步驟。軸的材料主要采用碳素鋼或合金鋼，也可采用球墨鑄鐵或合金鑄鐵等。②心軸，用來支承轉(zhuǎn)動零件只承受彎矩而不傳遞扭矩，有些心軸轉(zhuǎn)動，如鐵路車輛的軸等，有些心軸則不轉(zhuǎn)動，如支承滑輪的軸等。根據(jù)軸線 形狀的不同，軸可以分為曲軸和直軸兩類。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。 process。 關(guān)鍵詞 ： 數(shù)控加工；軸類零件；加工工序；加工路線