【正文】 L=40mm，其余尺寸見圖。根據(jù)型腔在分型面上的排布情況設置分流道。圓形截面分流道的直徑可以根據(jù)塑料的流動 性等因素確定，該塑料件采用 ABS 塑料，流動性為中等，所以選圓形截面。 ～ 6176。但本產(chǎn)品比較特殊根 Moldflow 軟件模擬分析最優(yōu)方案并結合產(chǎn)品特點和要求只要設 計主流道就可以沒有必要設計分流道。它對于獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影響。 為了提高成型效率和綜合考慮以上的基本設計原則并結合 Moldflow 軟件模擬分析最優(yōu)方案，本模具應采用點澆口進料。 綜合考慮以上的設計原則并結合該塑件的結構特點和質(zhì)量要求，應采用外形最大輪 廓處作為分型面。 （ 2）分型面的選 擇 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件結構工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析，應遵循以下幾項的設計原則： ① 分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處 ② 分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模 ③ 分型面的選擇應保證塑件的精度要求 ④ 分型面的選擇應滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 ⑤ 分型面的選擇要便于模具的加工制造 ⑥ 分型面的選擇應有利于排氣 除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的 大小。經(jīng)查有關資料可知型腔側(cè)壁厚 S=25mm。因此，型腔的強度和剛度按型腔整體式計算。 各工作部位尺寸計算結果詳見相應零件圖 紙所標明 通常，制品中 1mm 和小于 1mm 并帶有大于 公差的部位以及 2mm 和小于 2mm 并帶有大于 公差的部位不需要進行收縮率計算?？最惲慵? H8~H10，軸類零件為 h7~h10。通常進行熱處理 ； ③ 使其硬度達到 HRC40以上； ④ 對于成型會產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應選擇耐腐濁的合金鋼理； ⑤ 材料的拋光性能好，表面應該光滑美觀。周轉(zhuǎn)箱其內(nèi)部結構比較簡單但外部有多個加強筋，需要用鑲件和斜導一起完成，其結構形式如圖 52 所示。具體尺寸詳見 3D圖 ； 圖 5 1 型腔 (2)型芯，鑲件及推塊結構設計 ： 型芯 和鑲件都是用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。分析產(chǎn)品，其外部結構并不復雜， 考慮 各方面因素，采用整體嵌入式型腔，它能節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，嵌入模板后有 足夠的強度與剛度，使用可靠且置換方便。以下是成型零件的結構設計 。因 此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 江南大學學士學位論文 12 物流儲物箱注塑模設計 13 第 5 章 成型零部件的設計 成型零部件的結構設計 所謂 成型零件是模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件，它包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。 （ 3）根據(jù)本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及產(chǎn)品復雜程度等綜合可慮采用一模 一 腔 。 ② 根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 ,當成型大型平板制件時常用這 種 方法 。）： ～ ； 計算收縮率（ %）： 模具溫度（ ℃ ）： 50～ 60 ； 注射壓力（ MPa）： 60～ 100 （ 2）成型時間（ s）： 注射時間 15～ 60；加壓時間 0～ 3；冷卻時間 20～ 90；總周期 50～ 160 ； 適應注射機類型 ： 柱塞式 確定型腔數(shù)目 （ 1）計算制品的體積和重量 通過三維制圖 UG 軟件測量得 : 單件塑件面積 S= ㎜ 2 。 制件的成型參數(shù) 根據(jù) 制品結構特點及選定的原料 ABS，可擬定如下工藝參數(shù) 。 。 （ 4） ABS 在升溫時粘度增高，所以 成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大，要有足夠的脫模斜度 ， 防止頂角； ABS 易吸水，成型加工前應進行干燥處理； ABS 易產(chǎn)生熔接痕， 模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力，要注意澆口位置防止和減少熔接痕； 在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。 （ 2）為滿足制品表面質(zhì)量要求與提高成型效率采用點澆口。屬于中等難度的塑料模具。在正常成型條件下，壁厚熔料溫度及收縮率影響極小 。 ABS的成 型特性是升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜較大。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。 ABS塑件的沖擊強度較高，且在低溫下也不迅速下降，化學穩(wěn)定性與電性能良好。它無毒、無味，成型的塑件有較好的光澤。 圖 2—1 物流儲物 箱 本模具采用 進行模具分型，各步驟如下： （ 1）載入產(chǎn)品同時設定收縮率 （ 2）設定模具工作坐標系，以制件主分型面中心為模具工作坐標且 Z 指向制件頂出方向 （ 3）設定工件大小 江南大學學士學位論文 8 （ 4）自動補孔 （ 5）在各抽芯與插破處創(chuàng)建箱體 （ 6）在箱體處補實體 （ 7）創(chuàng)建分型面 （ 8）創(chuàng)建 型腔 （ 9） 創(chuàng)建 型芯 物流儲物箱注塑模設計 9 第 3 章 塑件材料分析和工藝性分析 材料分析 塑 件材料選用乳白色的 ABS，即苯乙烯－丁二烯－丙烯腈共聚物。 江南大學學士學位論文 6 物流儲物箱注塑模設計 7 第 2 章 產(chǎn)品及模具的三維造型 如圖 21 所示塑 料制件 ,材料為 ABS,收縮率 %%。實踐證明，模具 CAD/CAM/CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具 設計制造水平。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。 （ 1）注重開發(fā)大型，精密，復雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成 型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM 技術，模具的電加工和數(shù)控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢 獻。 中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具 水平有了較大提高。模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為 世界超級制造大國的重要原因。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。近年來，每年都以 15％的增長速度快速發(fā)展。 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 20 世紀 80 年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中 分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。目前，國內(nèi) 有些模具廠沖模、塑料模都做，大型、中型、小型模具都做，這樣很難干好，必須走小而 專、小而精、小而特的道路。要縮小與先進工業(yè)國家的差距，必須加 快技術進步，提高 CAD/CAE/CAM 的應用程度，增加數(shù)控加工設備的比重，用信息技術進一步提高模具的設計 制造水平。美國的模具企業(yè)，人均年銷售額在 20萬美元左右；意大利人均年銷售額也在 10萬美元以上。我國模具要走向世界，必須深化改革、擴大出口。 與國內(nèi)模具廠大多采取以鉗工為主或鉗工包干的生產(chǎn)組織模式不同，歐美的模具生產(chǎn) 廠家是靠先進的工藝設備和工藝路線確保零 件精度和生產(chǎn)進度。 歐美的模具企業(yè)，特別是規(guī)模較大的模具企業(yè)，基本上實現(xiàn)了計算機管理。歐美大多數(shù)模具企業(yè)既有一批長期合作的模 具用戶，在大型模具公司周圍又有一批模具生產(chǎn)協(xié)作廠家。 所考察的模具企業(yè)，大多數(shù)都是圍繞汽車、電子等產(chǎn)業(yè)對各類模具的需求，確定自己 的產(chǎn)品定位和市場定位。企業(yè)各類人員的配置十分精簡，一專多能，一人多職，企業(yè)內(nèi)部看不到閑人。許多塑料模廠家利用快速原型澆制硅橡膠模具，用于少量翻制塑料件，非常適合于產(chǎn)品的試制。 在所考察的模具企業(yè)中，有不少是將快速成型技術和快速制模技術結合起來應用于 模具制造，即利用快速原型技術制造產(chǎn)品零件的原型。 江南大學學士學位論文 4 由于市場競爭日益激烈，產(chǎn)品更新?lián)Q代不斷加快，快速成型和快速制模技術應運而生， 并迅速獲得普遍應用。 設備折舊期限一般為 4～ 5 年。經(jīng)高速銑削精加工后的模具 型面，僅需略加拋 光便可使用，節(jié)省了大量修磨、拋光的時間。目前，歐美模具企業(yè)在生產(chǎn)中廣泛應用數(shù) 控高速銑，三軸聯(lián)動的比較多，也有一些是五軸聯(lián)動的，轉(zhuǎn)數(shù)一般在 ～ 3萬 r/min。 CAE 技術在模具設計中的作用越來越大，意大利 COMAU 公司應用 CAE 技術后，試 模時間減少了 50%以上。在注射模設計中應用 CAE 分析軟件，模擬塑料的沖模過程，分析冷卻過程，預測成型過程中可能發(fā)生的缺陷。經(jīng)過數(shù)控機床加工的零件可直接進行裝配， 使裝配鉗工的人數(shù)大大減少。數(shù)控機床的普遍應用，保證了模具零件的加工精度和質(zhì)量。應用這些軟件不僅可完成 2D 設計，同時可獲得 3D 模型，為 NC 編程和 CAD/CAM 的集成提供了保證。在 CAD 的應用方面，已經(jīng)超越了甩掉圖板、二維繪圖的初級階段，目前 3D 設計已達到了 70%～ 89%。將高新技術應用于模具的設計與制造，已成為快速制造優(yōu)質(zhì)模具的有 力保證。整體而言，臺灣模具產(chǎn)業(yè)在這一階段的發(fā)展， 隨著機械性能，加工技術，檢測能力的提升，以及計算機輔助設計，臺灣模具廠商供應對 象已由傳統(tǒng)的民用家電，五金業(yè)和汽機車運輸工具業(yè)，提升到 計算機與電子，通信與光電 等精密模具，并發(fā)展出汽機車用大型鈑金沖壓，大型塑料射出及精密鍛造等模具。 成熟期，在國際化，自由化和國際分工的潮 流下， 1994 年， 1998 年，由臺灣地區(qū)政 府委托金屬中心執(zhí)行 “ 工業(yè)用模具技術研究與發(fā)展五年計劃 ” 與 “ 工業(yè)用模具技術應用 與發(fā)展計劃 ” ，以協(xié)助業(yè)界突破發(fā)展瓶頸，并支持產(chǎn)業(yè)升級，朝向開發(fā)高附加值與進口依 賴高的模具。隨著民生工業(yè)，機械五金業(yè)，汽機車及家電業(yè)發(fā)展，沖壓模具與塑料模具，逐漸 形成臺灣模具工業(yè)兩大主流。 物流儲物箱注塑模設計 3 1981 年 —— 1991 年是臺灣模具產(chǎn)業(yè)發(fā) 展最為迅速且高度成長的時期。由于紡織，電子，電氣，電機和機械 業(yè)等產(chǎn)品外銷表現(xiàn)暢旺，連帶使得模具制造，維修業(yè)者和周邊廠商（如熱處理產(chǎn)業(yè)等）逐年增加。 中國臺灣模具產(chǎn)業(yè)的成長，分為 萌芽 期（ 1961——1981），成長期（ 1981——1991），成熟期（ 1991——2020）三個階段。 在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。例如，科龍，美的，康佳和威力等知名集團都建立了自己的模具制造中心。例如，浙江寧波和黃巖地區(qū)，從事模具制造的集 體企業(yè)和私營企業(yè)多達數(shù)千家，成為我國國內(nèi)知名 的 “模具之鄉(xiāng) ”和最具發(fā)展活力的地區(qū)之一。除了國有的專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)，合資企業(yè)，獨資企業(yè)和私營企業(yè)等，都得到了快速發(fā)展。今后預計每年仍會以 10℅~15℅的速度快速增長。 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀