【正文】 模之間的導(dǎo)柱既可 設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，也可設(shè)置在定模一側(cè)，視具體情況而定，通常設(shè)置在型芯凸出分型面最長(zhǎng)的那一側(cè)。 H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分配合按 H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按 H6/k6； 、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外、一般還在動(dòng)模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機(jī)構(gòu)的正常運(yùn)動(dòng)。 。 ，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度。 定位 件用 模具閉合后，保證動(dòng)定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用是導(dǎo)向，定位以及承愛一定的側(cè)向壓力。 因在設(shè)計(jì)時(shí)采用的是鑲嵌式圓形型腔。因此，在模具設(shè)計(jì)時(shí)，成型零部件的強(qiáng)度和剛度計(jì)算和校核是必不可少的。 將數(shù)據(jù)代入以上公式計(jì)算得： (dM大 )0δ z=[(1+%) 14+]= (dM中 )0δ z=[(1+%) +]= (dM小 )0δ z=[(1+%) +]= 注射模在其工作過程需要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。)ds中 +Δ 中 ]0δ z 螺紋型芯小徑： (dM小 )0δ z=[(1+s175。)lQ2S+Δ ]0δ z =[(1+%) 9+]= 計(jì)算螺紋型芯的工作尺寸： （ 1）螺紋型芯大徑： (dM大 )0δ z=[(1+s175。)Δ ]0+δ z =[(1+%) ]+=+ (hQ1)0δ z=[(1+s175。) ]0+δ z =[(1+%) ]+=+ mmLsLZZ sMM0040202]%)[(]21)1[()(??????????????? ?? mmHsH ZZ MSM04000]%)[(]21)1[()(?????????????? ?? 19 圖A 圖B 圖cl,1 圖 C中，螺紋型芯與大型芯的配合采用 H8/f8。 =177。)CXS177。)Δ ]0+δ z =[(1+%) ]+=+ (CX)177。)LM1S+Δ ]0δ z =[(1+%) 26+ ]= (L1)0+δ z=[(1+s175。 =177。)C1S177。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù) x 取值可在 ～ 的范圍之間，凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機(jī)械加工的型腔和型芯的制造公差可達(dá)到 IT７～ IT８級(jí)，綜合參考，相關(guān)計(jì)算具體如下： 凹模 徑向尺寸計(jì)算： 圖 B: mmLsL ZZ sMM0400101]%)[(]21)1[()(?????????????? ?? 18 (C1) 177。 LDPE 制品，屬于大批量生產(chǎn)的小型塑件，預(yù)定的收縮率的最大值和最小值分別取 %和 %。加工偏差就是模具在制造過程中所產(chǎn)生的尺寸偏差，裝配偏差主要是模具在分型面上的合模間隙以及組合模具的配合偏差。 Smax、 Smin分別是制品的最大收縮率和制品的最小收縮率。 ： （ 1）塑料的成型收縮 成型收縮 引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因有：預(yù)定收縮率（設(shè)計(jì)算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實(shí)際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動(dòng)。 由瓶蓋的特殊結(jié)構(gòu)，有兩層，內(nèi)有螺絲，采用鑲件組合式凸模。 當(dāng)塑件的內(nèi) 形比較復(fù)雜而不便于機(jī)械加工時(shí)，或形狀雖不復(fù)雜，但為了節(jié)省貴金屬，減少加工量，通常采用組合式凸模。 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 凸模，即型芯，是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通常可分為整體式和組合式。 本塑件的外形簡(jiǎn)單，采用整體式凹模。 對(duì)于形狀復(fù)雜的塑件或難于機(jī)械加工的整體式凹模，為了節(jié)省貴金屬，便于型腔加工， 減少熱處理，通常采用組合式凹模。但當(dāng)塑件形狀復(fù)雜時(shí)，采用一般機(jī)械加工方法制造型腔比較困難。凹模有整體結(jié)構(gòu)式和組合式。同時(shí)還應(yīng)考慮零件的加工性和模具的制造成本。而構(gòu)成這個(gè)型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模、小型芯、螺紋型芯或型環(huán)等。 （ 4）所選注射機(jī)的型號(hào)為 XSZ30，屬于臥式通用型注射機(jī)。 （ 2）按傳動(dòng)方式可分為 機(jī)械式、液壓式和液壓、機(jī)械聯(lián)合式?？梢娫谥搅贤矁?nèi)，塑料的塑化程度很不均勻。料筒內(nèi)同一橫截面上不同徑距的質(zhì) 15 點(diǎn)有著梯度變化的流速，結(jié)果靠料筒軸心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。 柱塞式成型機(jī)中，塑料熔化成黏流態(tài)的熱量主要由筒外部的加熱器提供。 先將粉狀或粒狀從注射機(jī)的料斗中送進(jìn)配備加熱裝置的料筒中，塑化成熔融狀態(tài)；然后，在柱塞的推動(dòng)下，塑料熔體被壓縮，并以極快的速度向前經(jīng)噴嘴注入到模具型腔中，最后充滿型腔的 熔體經(jīng)過保壓、冷卻而固華成塑件開模取出。 在本設(shè)計(jì)中，可利用頂桿間隙和定模型芯間隙排氣，不再開設(shè)排氣系統(tǒng)。 注：在工廠中，可以利用推桿和模板間的間隙；模板和型芯定位孔；模板和鑲塊的縫隙；側(cè)抽芯和型腔板的間隙；定?；顒?dòng)型芯和定面板的間隙等排氣。排氣槽寬度可取 ～ 6mm，深度可取 ～ ，長(zhǎng)度可取 ～ 。 排氣方式：排氣槽一般通常開設(shè)在分型面上凹模一邊，位置位于塑料熔體流動(dòng)的末端。 排氣系統(tǒng)對(duì)于讓塑料充滿型腔，防止產(chǎn)生接縫和表面輪廓不完整等缺陷有著很重要的作用。 （ 7）根據(jù)以上原則，瓶蓋屬于圓筒類制品，故而采用中心澆口。 （ 5）對(duì)于帶細(xì)長(zhǎng)的型芯模具，宜采用中心頂部進(jìn)料方式，以避免型芯因沖擊變形。 本塑件屬于小型塑件，用一模多腔，其表面要求較高，而點(diǎn)澆口截面積小，對(duì)于纖維增強(qiáng)的塑料，澆口斷開時(shí)不會(huì)損傷塑件表面，故而確定采用點(diǎn)澆口。分流道的布置分平衡式與非平衡式兩種，根據(jù)上面所選型腔的布局，分流道采用平衡式的布置如下圖 71： 圖 71 分流道采用平衡式的 布置圖 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。因此可用流道截面積與其周長(zhǎng)的比值來表示流道的效率。多型腔模具必定設(shè)計(jì)分流道，單型腔大型塑件在使用多個(gè)點(diǎn)澆口時(shí)也要設(shè)置分流道。 本塑件采用無拉料桿的冷料穴。 本塑件所用的材料為 LDPE（底密度聚乙烯），根據(jù)其流動(dòng)性特點(diǎn)，主流道設(shè)計(jì)的主要參數(shù)如下： =?5 ，內(nèi)壁粗糙度為 . ，取半徑 r=3mm，以減小料流轉(zhuǎn)過渡時(shí)的阻力。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)保證塑件熔體的流動(dòng)平穩(wěn)、流程應(yīng)盡量短、防止型芯變形、整修應(yīng)方便、防止制品變形和翹曲、應(yīng)與塑件材料品種相適用、冷料穴設(shè)計(jì)合理、盡量減少塑料的消耗。其作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充真到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。 本塑件屬于薄壁殼小型塑件，塑件冷卻時(shí)會(huì)因?yàn)槭湛s作用而包覆在凸模上，故從塑件脫模和精度要求角度考慮，應(yīng)有利于塑件滯留在動(dòng)模一側(cè)，以便于脫模，而且不影響塑件的質(zhì)量和外觀形狀，以及尺寸精度。 。采用對(duì)稱平衡的排布，如下圖 51示： 圖 51 型腔數(shù)目及排布圖 10 第 6章 分型面的選擇 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面 .一副模具根據(jù)需要可能有一個(gè)或兩個(gè)以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜 . （ 1）開模是應(yīng)盡量使塑件留在動(dòng)模內(nèi)； （ 2）應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯； （ 3）應(yīng)合理塑件在型腔中的方位。 已知的體積 V 塑 或質(zhì)量 W 塑 ，又因?yàn)榇水a(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度較高，綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本及產(chǎn)品質(zhì)量等各種因素，以及注射機(jī)的型號(hào)選擇，初步確定采用一模四腔對(duì)稱性排布，分流道直徑可選 ～(參見《塑料制品成型及模具設(shè)計(jì)》 P59 表 43 部分塑料常用分流道斷面尺寸推薦范圍 )。 ，以便停止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 當(dāng)成型大型平板制件時(shí)，常用這種方法。 外徑 :28mm 壁厚 :1mm 內(nèi)徑 :16mm 壁厚 :1mm 由體積計(jì)算公式可計(jì)算得塑件的近似體積得 : V 塑 =? S*H = 查得 LDPE(低密度聚乙烯 )密度約為 : 3/ cmg?? 由公式 vw ?? 代入數(shù)據(jù)可得塑件的質(zhì)量為： W 塑 =V 塑 r 塑 =(g)。 ： 40～ 140s。 ： 15～ 60s。 ： 40～ 50Mpa。 ： 30～ 45oC。 ：前 170～ 200oC。 ：直通式。 ： 70。 ： 225MPa。 ： 25～ 40MPa。 ～ 82oC 抗拉屈服強(qiáng)度 :22～ 39MPa。 ： ～ 。應(yīng)注意選擇澆口位置。宜用高壓注射，料溫要均勻，填充速度應(yīng)快，保壓要充分。冷卻速度快，必須充分冷卻，設(shè)計(jì)模具時(shí)要設(shè)冷料穴和冷卻系統(tǒng)。能耐寒，在 60oC時(shí)仍有較好的力學(xué)性能， 70oC 時(shí)仍有一定的柔軟性。在熱、光、氧氣的作用 下會(huì)產(chǎn)生老化和變脆。聚乙稀有高度的耐水性，長(zhǎng)期與水接觸其性能可保持不變。密度為 ～ ，有一定的機(jī)械強(qiáng)度，具有較好的柔軟性、耐沖擊性及透明性，但和其他塑料相比機(jī)械強(qiáng)度低，表面硬度差。 低密度聚乙烯（ LDPE） 是高壓下乙烯自由基聚合而獲得的熱塑性塑料。 中文名：低密度聚乙烯。本次設(shè)計(jì)要求該塑件的內(nèi)外圓弧半徑結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際來設(shè)計(jì)，根據(jù)現(xiàn)有的生產(chǎn)力狀況以及條件設(shè)備，此 塑件的內(nèi)外過渡圓弧是小半徑為 ，適合注塑制品的結(jié)構(gòu)和工藝要求。在無特殊要求時(shí)，塑件連接處均應(yīng)有不小于 ～ 1mm 的圓角。 為了避免應(yīng)力集中，提高塑件的局部強(qiáng)度，改善熔體的流動(dòng)情況且便于脫模，在塑件各內(nèi)外表面的連接處，應(yīng)采用過渡圓弧。查相關(guān)手冊(cè)可知，該塑件的壁厚均為 1mm 在其最小壁厚范圍內(nèi)。壁厚過小，成型時(shí)熔融塑料流動(dòng)阻力大，充模困難，特別是大型且形狀復(fù)雜的塑件更為突出。且塑件本身壁厚較小、均勻，適合于大批大量的注塑模具生產(chǎn)。 4 第 2章 塑件的分析 該塑料制品為瓶蓋，其塑件的結(jié)構(gòu)以及表面形狀較為簡(jiǎn)單，整個(gè)塑件呈筒狀，整個(gè)塑件高達(dá) 15mm，外徑為 28mm，壁厚 1mm，中間銜接部分以圓弧過渡。 數(shù)控；電火花；線切割；超精密加工；高速銑削；計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)；快速模具制造；柔性制造系統(tǒng)；敏捷制造系統(tǒng)；智能制造系統(tǒng)；協(xié)同制造系統(tǒng)；綠色制造系統(tǒng)；信息管理系統(tǒng)。 標(biāo) 準(zhǔn)化模具；模塊單元組合模具；基于 Web 的 CAPP 體系結(jié)構(gòu)；納米模具。 國(guó)內(nèi)塑性成型技術(shù)與國(guó)外相比還有一定的差距，加入 WTO 后，為了塑性成型技術(shù)逐步提高達(dá)到國(guó)際水平，尚需在如下六方面努力： 3 有限元分析金屬流動(dòng)；數(shù)值仿真金屬流動(dòng)；成型工藝過程模擬；納米材料成型；快速原形成型。 模具技術(shù)含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整所帶來的市場(chǎng) 走勢(shì)。 隨著車輛和電機(jī)等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時(shí)對(duì)壓鑄模的壽命和復(fù)雜程度將提出越來越高的要求。 充分利用現(xiàn)代信息技術(shù)，開發(fā)一體化程度更高、信息交換性更好的 CAD/CAE/CAM 系統(tǒng)，以不斷縮短模具開發(fā)周期，降低開發(fā)制造成本。 目前 是多品種小批量生產(chǎn)的時(shí)代， 在 21世紀(jì)，這種生產(chǎn)方式占工業(yè)生產(chǎn)的比例將達(dá) 75%以上。因此，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)應(yīng)用在“十五”期間必得到較大發(fā)展。使用模具標(biāo)準(zhǔn)件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，因此模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用必將日漸廣泛。 模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用將 更加 廣泛。在注射成型中，影響成型件精度的 最大因素是成型收縮，高壓注射成型可減小樹脂收縮率，增加塑件尺寸的穩(wěn)定性。塑料件的精度分為尺寸精度、幾何形狀精度和外觀精度（即光譯、色調(diào)等）。許多塑料模具廠所生產(chǎn)的塑料模具已有一半以上采用了熱流道技術(shù)，有的廠使用率甚至已達(dá) 80%以上，效果十分明顯。 隨著熱流道技術(shù)的日漸推廣應(yīng)用，熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高。 多功能復(fù)合模具將進(jìn)一步發(fā)展。 模 具日趨大型化。m 以內(nèi)，這就要求發(fā)展超精加工工藝。m 精度的模具即將上市。m－ 3181。 10 年前，精密模具的 制造 精度一般為 5181。當(dāng)前，整個(gè)工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展特點(diǎn)是產(chǎn)品品種多、更新快、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)劇烈。 傳統(tǒng)的模具制造技術(shù)，主要是根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，用仿形加工，成行磨削以及電火花加工方法來制造模具。在現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)，有 69%～ 90%工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具加工，模具已成為工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)在有大程度上都依賴于模具生產(chǎn)，特別是汽車、輕工、電子、航空等行業(yè)尤為突出。故設(shè)計(jì)中主要解決了分型面的選擇，型腔數(shù)目的確定，脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .采用了二次脫模機(jī)構(gòu)來脫模，保證塑件能順利的成型出模。 目 錄 摘要 ................................................................. I Abstract ............................................................ II 第 1 章 前言 ......................................................... 1 第 2 章 塑件