【正文】 蓋，箱體做標記，編號 16 粗銑 以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑前后端面，保證尺寸 104mm 專用銑床 17 精銑 以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑左右端面，保證尺寸 104mm 專用銑床 18 粗鏜 以底面定位，以加工過的端面找正 ，裝夾工件，粗鏜軸承孔Φ 47mm，Φ 62mm，留加工余量 — ,保證兩軸中心線的平行度公差為 專用鏜床 19 檢驗 檢查軸承孔尺寸及精度 20 半精鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜Φ 47mmΦ 62軸承孔，留加工余量 — 專用鏜床 21 鏜 鏜 R34， R40 專用鏜床 22 精鏜 以底面定位，以加工過的端線找正，裝夾工件，按分割面精確對刀加工軸承孔保證兩軸中心線的平行度公差為 專用鏜床 23 鉗 撤箱，清理飛邊，毛刺 24 鉗 合箱 ，裝錐銷，緊固 25 檢驗 檢查各部尺寸及精度 26 入庫 入庫 減速器箱體的加 工工藝設計 15 加工余量的確定及工序尺寸計算 毛坯的外廓尺寸 考慮其加工外廓尺寸為 23010480 mm，表面粗糙度要求 RZ 為 ，根據(jù) 表 42， 表 42 公差等級加工加工余量表 尺寸公差等級 CT 7 8 加工余量等級 MA D E F D E 基本尺寸 加工余量 100 100160 160250 250400 400630 按公差等級 7— 9 級，取 7 級，加工余量等級取 F級確定， 毛坯長： 230+2=337mm 寬： 104+23=110mm 高： 80+23=86mm 主要平面的加工工序尺寸及加工余量 為 了保證加工后工件的尺寸，在銑削工件表面時，工序 5 的銑削深 ap=， 工序 6 的銑削深度 ap=，留磨削余量 ,工序 10 的磨削深度ap=。第一階段主要是完成平面，緊固孔和定位孔的加工，是為箱體的裝合做準 備：第二階段是為在裝合好的箱體上加工軸承孔及其端面。 加工順序安排 切削加工順序的安排：先粗后精，先主后次，先面后孔，基面先行 [8]。 （ 3）有利于合理利用機床設備。 將零件的加工過程劃分為幾個加工階段的主要目的如下： （ 1）保證零件加工質(zhì)量。 （ 1）表面的形狀和尺寸； （ 2）表面的精度與粗糙度； （ 3）工件的材料與熱處理； （ 4）工件的整體構形與質(zhì)量； 減速器箱體的加 工工藝設計 13 （ 5）零件的產(chǎn)量與生產(chǎn)類型； （ 6）現(xiàn)場生產(chǎn)條件。在設計工藝路線時，各表面由于精度和表面質(zhì)量的要求，一般不可能只用一種方法一次加工就能達到要求。同時還應使夾緊機構簡單、操作方便 [7]。 （ e）便于裝夾原則。 （ d）自為基準的原則。 （ c）互為基準原則。 （ b）基準統(tǒng)一原則。 （ a）基準重合原則。 （ d）粗基準一般不得重復使用的原則。 （ a）保證零件加工表面相對不加工表面具有一定位置精度的原則。 （ 1）粗基準的選擇 工件加工的優(yōu)先工序所用基準先是粗基準，粗基準選擇得對與否，不但會和第一道工序有影響，而且會對整個工件的整個加工過 程產(chǎn)生全局的影響 [5]。這種定位基準稱為粗基準?！把b配基準是在機器裝配時，用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的對位置所采用的基準”。測量基準是測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時所采用的基準。工件以回轉(zhuǎn)表面（如孔、外圓）定位時，回轉(zhuǎn)表面的軸心線是定位基準，而回轉(zhuǎn)表面就是定位基面，工件以平面定位 時，其定位基準與定位基面一致。 定位基準是在加工中用于工件定位的基準。所標注的倍加工面位置尺寸稱為工序尺寸。 （ 1）工序基準。 基準的選擇 工藝基準 工藝基準是 在工藝過程（加工和裝配過程）中所采用的基準。 （ 9）總結工藝路線，從技術經(jīng)濟方面，對所制定的工藝方案應進行分析，把多種工藝方案進行比較，然后對最優(yōu)方案進行優(yōu)化，以此確定出最適合工藝方案。 （ 7）確定切削用量。 （ 5）確定各工序所需的機床和工藝裝備。 （ 3）確定毛坯的種類及其制造方法。 步驟和內(nèi)容 （ 1）分析零件的零件圖和結構圖。應在充分利用本企業(yè)現(xiàn)在生產(chǎn)條件的基礎上，盡可能采用國內(nèi)外先進工藝技術和經(jīng)驗，并保證有良好的勞動條件。由于盡量使鑄造工藝簡單只采用一個分型面，這樣可以提高鑄造的精度 [4]。在直澆道下面設有橫澆道。 用比例法確定鑄件的冒口： T為鑄件的厚度或熱節(jié)圓直徑；這里設計冒口設置處壁厚 T= 由于減速器箱體為大批量生產(chǎn)，分成上下兩半采用兩箱造型。這里比例法。 減速器箱體的加 工工藝設計 10 冒口的設計 （ 1）鑄鐵件無冒口工藝設計的條件： 鑄件的冷卻模數(shù) M，要求鑄件的 ，鑄件太?。?如 M1），初始膨脹壓力 鐵水反饋到澆注系統(tǒng)中去，形成無效膨脹力釋放； M=5954cm3/=,則需設冒口。 鑄鐵件澆注系統(tǒng)最小橫截面積計算公式 F=gHput G2? （ 31） 式中 F 最小 — 最小橫截面； G— 流過澆注系統(tǒng)最小橫截面積的鑄鐵金屬液總質(zhì)量（ kg）； ? 金屬材質(zhì)密度（ kg/cm）； t— 澆注時間（ s）； u — 流量因數(shù)，量綱為 1； Hp — 平均靜壓頭（ m）； 式中各參數(shù)的確定方法如下 （ 1）金屬液總質(zhì)量 G的確定 根據(jù)鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)類型選擇鑄鐵件澆注系統(tǒng)占的質(zhì)量百分比為 20%，金屬液總質(zhì)量 G=m(1+20%)==。其計算公式為： pvm? 式中 m 鑄件質(zhì)量（ g）； p金屬材料的密度，對一般鑄件可取 p=； v鑄件的體積（ cm3）； 對于不太復雜的鑄件可以根據(jù)以上公式計算。 （ 2）澆注系統(tǒng)類型選擇 根據(jù)各澆注系統(tǒng)的特點及鑄件的大小選用封閉式澆注系統(tǒng)。 表 33 鑄鐵阻礙收縮率自由收縮率表 鑄鐵種類 鑄件種類 阻礙收縮率 下限（ %） 阻礙收縮率 上限（ %） 自由收縮率 下限（ %） 自由收縮率 上限（ %） 灰鑄鐵 中小型鑄件 1 灰鑄鐵 大中 型鑄件 1 灰鑄鐵 特大型鑄件 球墨鑄鐵 珠光體組織 1 球墨鑄鐵 鐵素體組織 減速器箱體的加 工工藝設計 9 最小鑄造孔的選擇 根據(jù)孔的深度、鑄件孔的壁厚，最小鑄孔的直徑是 80mm。 鑄造圓角的確定 根據(jù)鑄造方法和材料，最小鑄造圓角半徑為 3。 表 32 公差等級加工余量表 尺寸公差ＣＴ 10 11 加工余量ＭＡ E F G H E F G H 基本尺寸 加工余量數(shù) 100 3 2 4 3 3 2 4 3 100160 3 2 4 3 5 4 4 3 160250 4 3 5 4 6 5 3 5 6 7 250400 4 3 5 4 6 5 5 6 7 7 400630 4 5 6 8 6301000 4 5 8 10 9 7 11 9 起模斜度的確定 根據(jù)所屬的表面類型測量面高 140，起模角度為 0度 25 分（ 176。 根據(jù)零件尺寸公差、公差等級表 32。 表 31 造型方法、材料公差等級表 方法 公差等級 CT 鑄件材料 鋼 灰鑄鐵 球墨鑄鐵 可鍛鑄鐵 銅合金 鋅合金 砂型鑄造 1114 1114 1114 1114 1013 1013 手工造型 砂型鑄造機器造 型和殼型 812 812 812 812 810 810 金屬型鑄造（重力鑄造低壓鑄造） —— 810 810 810 810 79 減速器箱體的加 工工藝設計 8 根據(jù)零件基本尺寸、加工余量等級。 分型面的選擇 本鑄件采用兩箱造型，分型面選在機座中心面上。 （ 3）鑄型種類的選擇 根據(jù)鑄型的特點和應用情況選用自硬砂。 鑄件結構工藝性 鑄件壁厚不小于最小壁厚 56mm， 又在臨界壁厚 2025mm以下。 零件材料： HT40 零件技術要求 鑄件重要的工作表面，在鑄造是不允許有氣孔、砂眼、渣孔等缺陷。注意零件圖的結構是否符合鑄造工藝性，有兩個方面： （ 1）查看零件結構是否符合鑄造要求。 減速器箱體的加 工工藝設計 6 3 鑄造工藝設計 鑄造工藝分析 零件圖分析 熟悉零件圖圖形各部分，而且要求提供的零件圖必須是清晰無誤，并且要有完整的尺寸和各種尺寸標記。 一般都是采用裝配或加工中的定位基準面來作為加工箱體的主要平面。鑒于鑄鐵的優(yōu)勢，所以本箱體也將才用鑄鐵來制造毛坯。 因為減速器要大批量生產(chǎn)，通常采用機器加工，所以選用容易成形，切削性能好，價格低廉，且抗振性和耐磨性也較好的鑄鐵，大多數(shù)箱體零件也都選用 HT2040的鑄鐵。加工比較困難的箱體內(nèi)端面，應盡可能使內(nèi)端面的尺寸小于刀具需穿過之孔加工前的直徑，對于尺寸過大的內(nèi)端面，需采用專用徑向進給裝置。上端面表面粗糙度為 Ra 小于，箱體表面粗糙度為 Ra 小于 。 本箱體加工保證要加工孔的孔軸配合度為 H7，表面粗糙度為 Ra小于 ，圓度為 ，垂直度為 ，同軸度為 。單件小批生產(chǎn)則采用設備簡單甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型鑄造。大批大量生產(chǎn)中，應選用制造精度與生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法。依據(jù)零件的結構形狀和外形尺寸確定毛坯，例如結構比較的零件采用鑄件比鍛件合理；結構簡單的零件宜選用型材，鍛件；大型軸類