【正文】 同一塑件由不同的人設(shè)計有多種多樣的方案，最終都有可能很好的使用，通過這次設(shè)計，我認識到了除了正確掌握和應(yīng)用書本知識外，吸取他人的設(shè)計經(jīng)驗也是非常重要的。由于水平有限，因此在設(shè)計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設(shè)計老師的不吝指導(dǎo)和同學(xué)的熱心幫助 下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設(shè)計日趨完善。 本設(shè)計設(shè)計內(nèi)容為殼體塑料模設(shè)計，通過對制件的設(shè)計，基本掌握了對塑料模設(shè)計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法和制造途徑積累了豐富的經(jīng)驗。 在學(xué)校中，我們主要學(xué)的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設(shè)計就相當(dāng)于實戰(zhàn)前的一次演練。螺釘 6起阻止推件板 15 因動作過猛脫離型心 7 的作用。推出時，推桿 2 帶動推件板 15 推出制品，此時，由于制品與閥桿 5 之間的附著力及真空作用，使閥桿 5 產(chǎn)生微動，閥桿頭部錐面與型心 7 的錐孔之間形成了間隔，空氣迅速通過間隔進入制品與型心 7之間，消除其真空狀態(tài)，從而使制品順利推出。當(dāng)型腔板 8 掛住墊圈 14 后，拉動了定距拉桿 13，從而帶動脫澆板 11 將流道凝料由拉料桿 10 上掛落。非標(biāo)準(zhǔn)件工作圖見零件圖。注意控制成型周 期。 通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。 b. 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。 a. 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。 (2) 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有： a. 注射過量 b. 鎖模力不足 c. 流動性過好 d. 模具局部配合不佳 e. 模板翹曲變形 (3) 制件尺寸 不準(zhǔn)確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。 第 25 頁 共 30 頁 c. 鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。模具加工精度超高，排氣顯得越為 重要。制品壁厚過薄。熔料前鋒冷凝所致。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。這種現(xiàn)象極為常見。下 面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 (5) 主流道拉料桿不能正常工作。 (3) 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 3) 粘著主流道 (1) 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 (4) 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。 (2) 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 (5) 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 (3) 冷卻時間過短，物料未能固化。其主要原因是： (1) 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。 這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。 (6) 開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。 (3) 調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當(dāng)。 (2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。 經(jīng)校核 XSZY500 型注塑機能滿足使用要求故可以采用。 由于上述計算的模具閉合高度為 350mm， XSZY500 型注塑機的最小模具厚度為 350mm，最大模具厚度為 500mm 。 7 模具閉合高度的確定及標(biāo)準(zhǔn)模架的選取 在支撐板與固定零件的設(shè) 計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模板厚度 H1 =40mm，第 21 頁 共 30 頁 型腔板 H2 =120，型芯固定板厚度為 H3 =40mm，推件板厚度為 H4 =27mm，墊塊厚度H5 =73mm 動模板厚度 H6 =30mm 脫澆板厚度 H7 1=20(考慮模具的抽芯距 )。該脫模機構(gòu)包括推板、推桿、推板固定板。示意圖 : 圖 41 冷卻水道 5 導(dǎo)向與定位機構(gòu)計算 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)用于動定模具之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向，任何一副模具在動定模具之間都設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)，導(dǎo)向機構(gòu)有定位作用、導(dǎo)向作用、承載作用、保持運動平穩(wěn)作用。 縮短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。 在注射模具中溶體從 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所釋放的能量 5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余 95％由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。產(chǎn)量為（ 1分鐘 2 模） 1000g/h。用 20176。 模具溫調(diào)系統(tǒng)的功用：改善成型條件、穩(wěn)定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性 能、提高制品表面質(zhì)量。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法。 中間型芯成型部分結(jié)構(gòu) 側(cè)型芯成型結(jié)構(gòu) 圖 26 彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力已超過自身的許用應(yīng)力，因此強度不足不是主要矛盾，應(yīng)該按強度計算。該模具采用整體式凸模，型腔內(nèi)有三個小凸模。該塑件的成型模具采用一模一腔的結(jié)構(gòu)形式，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，模具采用鑲嵌式結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)形式如圖25所示。結(jié)構(gòu)圖在此不再標(biāo)示，如裝備圖所示。這種澆口被廣泛采用，但采用這種澆口時，常常要在模具上增加一分型面，以便澆口凝料脫模。 根據(jù)塑件成型要求及型腔的排列方式，用點澆口較為理想。 澆口的設(shè)計與塑件形狀、斷面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注塑工藝條件 (壓力 )及塑料性能等因素有關(guān)系。查表得R=4mm。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道長度較短，為了便于加工起 見，選用截面為梯形分流道。根據(jù)設(shè)計手冊查得國產(chǎn) XS— ZY— 500 型注塑機的有關(guān)尺寸： 噴嘴前端球面的半徑： R12 噴嘴前端孔徑： 0d =? 6mm R= 0R +(1～ 2)mm D= 0d +(～ 1)mm 的條件下，住流道長度應(yīng)盡量短， 以減小壓力損失和廢料量，通常主流道長度可小 于或等于 60mm 圖 22 主流道 第 14 頁 共 30 頁 分 流 道