【文章內(nèi)容簡介】 A 每個制件在分型面上的面積（ ㎜ 2 ） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（ ㎜ 2 ） B 在模具設計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析 B 為（ ～ ），常取 B=，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為 50～ 100MPa 實際所需鎖模力應小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用 則 N1= 3500 103 / 102? 75 106 10 2? 據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的 ～ 1倍，現(xiàn)取 C= 則 N2=（ ） /V=G/=500/==? 1（個） 從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)確定為 1個必須取 N1， N2 中 的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是 1 或 2 個，考慮到制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于 60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的注塑模具采用一模一腔的方案，即 N=1 第 13 頁 共 30 頁 澆注系統(tǒng)設計： 澆注系統(tǒng)設計包括主流道設計、分流道設計、冷料井設計、澆口設計。澆注系統(tǒng)設計原則是：排氣良好；流程短；防止型芯和嵌件變形；整修方便；防止塑件翹曲變形；合理設計冷料穴或溢料槽；除滿足以上各點外，澆注系統(tǒng)的斷面積和長度盡量取小Ф值以減少澆注系統(tǒng)的塑料量，從而減少回 收料。 1）主流道設計。根據(jù)設計手冊查得國產(chǎn) XS— ZY— 500 型注塑機的有關尺寸： 噴嘴前端球面的半徑： R12 噴嘴前端孔徑： 0d =? 6mm R= 0R +(1～ 2)mm D= 0d +(～ 1)mm 的條件下，住流道長度應盡量短， 以減小壓力損失和廢料量，通常主流道長度可小 于或等于 60mm 圖 22 主流道 第 14 頁 共 30 頁 分 流 道 設 計 ： 分流道的的形狀尺寸，應根據(jù)塑件體積、壁厚、形狀的復雜程度、注塑速率、分流道的長度等因素來確定。本塑件形狀不復雜，熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道長度較短，為了便于加工起 見，選用截面為梯形分流道。梯形截面分流道容易加工，且熔體的熱量散發(fā)和流動阻力都不大。查表得R=4mm。如圖所示：圖 23 圖 2－ 3 半圓形分流道 澆口設計： 澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分，其基本作用是： 1）．使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔； 2）．型 腔 充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱料回流。 澆口的設計與塑件形狀、斷面尺寸、模具結構、注塑工藝條件 (壓力 )及塑料性能等因素有關系。但是，根據(jù)上述兩項基本作用來說，澆口的截面要小， 長度要第 15 頁 共 30 頁 短，因為只有這樣才能滿足增大料流速度、快速冷卻封閉、便于與塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。 根據(jù)塑件成型要求及型腔的排列方式，用點澆口較為理想。這種 澆口的長度很短，不超過其直徑，所以脫模后塑件上的澆口殘痕不明顯，不需要再修正澆口痕跡。這種澆口被廣泛采用，但采用這種澆口時，常常要在模具上增加一分型面，以便澆口凝料脫模。如圖 2－ 4 所示；查表得 2~?l , 2~?d , ??????? . 圖 2－ 4 點澆口 ： 由于模具采用的是點澆口澆注，連接強度頗低，故需要設計拉料桿，拉料桿采用倒錐型結構。結構圖在此不再標示，如裝備圖所示。 成型零件結構設計： 1）：凹模的結構設計。該塑件的成型模具采用一模一腔的結構形式，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，模具采用鑲嵌式結構，其結構形式如圖25所示。 第 16 頁 共 30 頁 圖 25 凹模結構 2）：凸模的結構設計。該模具采用整體式凸模，型腔內(nèi)有三個小凸模。凸模主要是與凹模相結合構成模具的型腔，在中間型芯和側型芯的結構形式如圖 15所示。 中間型芯成型部分結構 側型芯成型結構 圖 26 彈性變形前，其內(nèi)應力已超過自身的許用應力，因此強度不足不是主要矛盾，應該按強度計算。 當忽略拉應力時 ，強度計算公式簡化為 S1=（ apl1 2 ???A2 ） 21 公式中： S1為型腔側壁厚度 第 17 頁 共 30 頁 P— 型腔壓力 取 40MP l1 — 型腔長邊長度 取 38mm a— 型腔惻壁受壓 高度 取 19mm A— 惻壁全高度 取 帶入公式可以得到 S1= 4 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算 注塑模溫度調節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型范圍之內(nèi)。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法。而大部分采用常溫水冷卻法。 模具溫調系統(tǒng)的功用：改善成型條件、穩(wěn)定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性 能、提高制品表面質量。 第 18 頁 共 30 頁 塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為 60176。，用 20176。的常溫水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為 30176。，產(chǎn)量為（ 1分鐘 2 模） 1000g/h。 計算熱流量： 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q3 ，查有關文獻得 PP 的單位熱流量為Q2 =～ ,取 Q2 =350J/g： Q2 =W Q2 =1008g/h 350J/h=352800J 冷卻水的體積流量 V V=WQ1 /Pc1 (T1 － T2 ) =352800/60 1/1000 －（ 30－ 20） =140cm3 溫度調節(jié)對塑件的質量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形 尺寸精度 力學性能 表面質量 在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質量要求。 在注射模具中溶體從 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所釋放的能量 5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余 95％由冷卻介質