【正文】 進行不斷的改進，消除原材料的浪費，進一步完善操作程序、提高產(chǎn)品的質(zhì)量，進而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等持續(xù)減少企業(yè)運營中的非增值活動。精益生產(chǎn)和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如閑置的庫存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要動作、各種等待等，所有這些日常生產(chǎn)中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。精益生產(chǎn)的實施能夠有效提高生產(chǎn)效率，其中關(guān)鍵在于減少冗余提高價值，流動與平衡，消除等待，拉動式生產(chǎn)使流程與需求同步，持續(xù)改善這五個因素，精益生產(chǎn)的成功實施都包含其中。在實施精益生產(chǎn)的過程中，這五個關(guān)鍵點是不容忽視的！減少冗余，提高價值 減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。流動與平衡，消除等待在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)使流程與需求同步“拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。持續(xù)改進，不斷完善日本的持續(xù)改進理念Kaizen（改善）和歐美企業(yè)的持續(xù)改進是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根本。該方法可實現(xiàn)逐步完善或漸進式改進，且預計未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續(xù)改進工作應充分利用與運營最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進項目”(KaizenEvent)，即相關(guān)人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進來即可。精益生產(chǎn)工作的成功要素無論在何處實施精益生產(chǎn)戰(zhàn)略，成功的關(guān)鍵并無二致：領(lǐng)導力、規(guī)劃和概念驗證試點。首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益生產(chǎn)推動者到精益生產(chǎn)活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次，精益生產(chǎn)項目需要概念設計和項目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。最后，在可控范圍內(nèi)，應對主要流程變更進行小規(guī)模測試。在全面推行之前，應在一個業(yè)務部門或地區(qū)實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。第五篇：精益生產(chǎn)的推行步驟[范文]精益生產(chǎn)的推行步驟國內(nèi)越來越多的企業(yè)在開始精益生產(chǎn)之路了，他們有的取得的效果非常的好，也給企業(yè)帶來了直接精益效益，這也是企業(yè)的最終追求，但是還是有很多企業(yè)對于精益生產(chǎn)還是很迷茫的，也存在很多的疑問，有疑問是正常的，企業(yè)在做精益生產(chǎn)之前要先了解一下精益生產(chǎn)的步驟，這點是要弄清楚的，這樣才能更好的做好精益生產(chǎn)，也是促進企業(yè)的發(fā)展的，那么企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟是怎么的呢？選擇要改進的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。要有重點，要先把企業(yè)的關(guān)鍵流程進行改進，關(guān)鍵流程改進好了，可以拉動企業(yè)的生產(chǎn)，也可以為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了更多的效益，這也是企業(yè)管理者最希望看到的。畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖（Future Lean Vision）。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。開展持續(xù)改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么（What），什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。精益生產(chǎn)是一種先進的生產(chǎn)模式，企業(yè)一定要把握好這樣的機會去學習精益生產(chǎn)，也為企業(yè)以后進行精益生產(chǎn)提供了基礎，這點是很重要的，企業(yè)要理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，這樣才能把精益生產(chǎn)做的更好，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效益。