【正文】 營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。其次，精益生產(chǎn)項目需要概念設(shè)計和項目規(guī)劃。在實施精益生產(chǎn)的過程中，這五個關(guān)鍵點是不容忽視的！減少冗余，提高價值 減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創(chuàng)造價值。公司要大力開展技術(shù)訓(xùn)練，重點訓(xùn)練一批既具有一定理論知識又有實際操作加工技能的多能工，進(jìn)步企業(yè)工人的團體本質(zhì)。步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產(chǎn)浪費現(xiàn)象①均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費； ②減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊的時間，消除等待浪費；③加強搬運設(shè)備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費； ④按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費；⑤考慮使用先進(jìn)的工藝方法和工裝，消除加工浪費。步驟三：建立示范線，確定管理樣板在實施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當(dāng)5S獲取初步成效時，應(yīng)選擇一個生產(chǎn)線作為示范推進(jìn)持續(xù)改善。精益生產(chǎn)力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準(zhǔn)交期的低成本生產(chǎn)，被稱為工業(yè)界的第二次革命和21世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式。如果說要搞些有技術(shù)含量的，就去整PDCA、8D、全面現(xiàn)場管理、全面設(shè)備管理去吧。③工序內(nèi)在制品的物流存儲：實行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應(yīng)的物流設(shè)備。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。推行精益生產(chǎn)方式，相對而言在生產(chǎn)現(xiàn)場比較容易獲得效果，但如果與現(xiàn)場相關(guān)的各部門的管理人員在思想上沒有轉(zhuǎn)變，行動上無配合，則效果有限，且難于持久。三、同步化生產(chǎn)，即在生產(chǎn)過程中各個工位的生產(chǎn)能力與負(fù)荷基本平衡，物料供應(yīng)能力與實際需求量基本平衡的前提下，生產(chǎn)系統(tǒng)各環(huán)節(jié)能夠按照產(chǎn)品生產(chǎn)的速度進(jìn)行成比例同步調(diào)整的生產(chǎn)管理方式。如何使企業(yè)真正分享到精益生產(chǎn)這一世界性優(yōu)秀成果，這是以華安盛道等為代表的精益生產(chǎn)專業(yè)咨詢公司的神圣使命和責(zé)任。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。梳理業(yè)務(wù)流程管理混亂的根源是部門（崗位）間責(zé)權(quán)不清，在劃分部門職責(zé)的過程中，必然要對現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程進(jìn)行梳理。，此領(lǐng)導(dǎo)能調(diào)配所有資源，若干落實小組（主要由生產(chǎn)方面的主管牽頭）。三、如何推行精益生產(chǎn)？步驟一：提高思想認(rèn)識，強化組織領(lǐng)導(dǎo)實施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關(guān)鍵。步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標(biāo)標(biāo)識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標(biāo)注，以便減少生產(chǎn)浪費現(xiàn)象。透徹理解精益生產(chǎn)的精髓，精益生產(chǎn)是一個完好的體系，不能片面從某一個方面來了解和實施，而是要對全部價值流進(jìn)行全部的改善。精益生產(chǎn)的作用好不好，就要看咱們消除浪費到底徹不徹底。該方法可實現(xiàn)逐步完善或漸進(jìn)式改進(jìn)，且預(yù)計未來這些變化將更加顯著。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖（Future Lean Vision）。精益生產(chǎn)是一種先進(jìn)的生產(chǎn)模式，企業(yè)一定要把握好這樣的機會去學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，也為企業(yè)以后進(jìn)行精益生產(chǎn)提供了基礎(chǔ)，這點是很重要的，企業(yè)要理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，這樣才能把精益生產(chǎn)做的更好，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效益。要有重點，要先把企業(yè)的關(guān)鍵流程進(jìn)行改進(jìn)，關(guān)鍵流程改進(jìn)好了，可以拉動企業(yè)的生產(chǎn)，也可以為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了更多的效益，這也是企業(yè)管理者最希望看到的?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實時響應(yīng)客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。精益生產(chǎn)不是偷工減料，也不是降低標(biāo)準(zhǔn)，以次充好；更不是減薪酬，降福利。公司內(nèi)部信息管理工作要加強，保證對生產(chǎn)經(jīng)營進(jìn)程、市場動態(tài)把握的及時性、準(zhǔn)確性，提高工作效率和企業(yè)效益，科學(xué)合理的規(guī)章制度和管理文件要制定好。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費的現(xiàn)象，增強全員生產(chǎn)和管理的改善意識?！艚档蛶齑尜Y金、加速企業(yè)資金流以達(dá)到企業(yè)資金效益最大化。后續(xù)還的看自己怎么去整理。將可能浪費時間、人力、財力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經(jīng)歷的精益生產(chǎn)，也是我的日本籍老師傳授給我的。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。我們應(yīng)樹立危機意識責(zé)任意識，積極學(xué)習(xí)和應(yīng)用精益生產(chǎn)，通過精益生產(chǎn)有效強化內(nèi)部挖潛，消滅浪費提高效益，通過精益生產(chǎn)拉動管理全面提升，成為極具生命力的精益企業(yè)。隨著精益生產(chǎn)知識的傳播，一些企業(yè)已認(rèn)識到實施精益生產(chǎn)的重要意義并嘗試應(yīng)用。四、拉動式生產(chǎn)，即在供應(yīng)鏈后端(供應(yīng)、生產(chǎn))各環(huán)節(jié)儲備少量的零部件、工序在制品、成品，通過對供應(yīng)商的整合，確保物料供應(yīng)能夠滿足工序要求的前提下，由訂單需求向前層層拉動每道工序進(jìn)行生產(chǎn)，最終能夠按時保質(zhì)保量提供用戶需要的產(chǎn)品。第三，借助專業(yè)咨詢公司外力并以項目方式推行精益生產(chǎn)可有效降低風(fēng)險，少走彎路，更易取得成效。在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。⑤生產(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)