精益生產(chǎn)推行五階段法（共5則）-文庫吧
2024-10-28 19:52 本頁面
【正文】 顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代?？偠灾?，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。二、實(shí)施過程①生產(chǎn)線（設(shè)備）布置：按工序流程進(jìn)行設(shè)備種類配置；依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍的需求合理配置設(shè)備數(shù)量；設(shè)備布局型式以“U”字型為首選方案，作業(yè)方向應(yīng)統(tǒng)一，設(shè)備間距盡量縮小。②工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實(shí)現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應(yīng)的物流設(shè)備。③工序內(nèi)在制品的物流存儲：實(shí)行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應(yīng)的物流設(shè)備。④生產(chǎn)線物料（零部件）供應(yīng)：采用“多頻次、少批量、準(zhǔn)時制”的原則，確定供貨存儲區(qū)域、存儲量、供貨物流規(guī)則，設(shè)置供貨物流設(shè)備。⑤生產(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實(shí)行“一人多序”的節(jié)拍生產(chǎn)。⑥人員配置：實(shí)行人機(jī)作業(yè)時間分離原則，作業(yè)循環(huán)時間應(yīng)為恒定，作業(yè)內(nèi)容應(yīng)是重復(fù)作業(yè)。⑦生產(chǎn)計劃：依據(jù)各工序生產(chǎn)能力與生產(chǎn)節(jié)拍指示生產(chǎn)量與進(jìn)度；在銷售計劃與生產(chǎn)計劃進(jìn)行整合的前提下，實(shí)施“平準(zhǔn)化”原則。精益生產(chǎn)展開非常復(fù)雜，現(xiàn)場5S，員工培訓(xùn)，根據(jù)生產(chǎn)流程縮小重復(fù)動作的時間，營業(yè)、生產(chǎn)流程、品質(zhì)檢查、物流等等都要導(dǎo)入，不是簡單的說幾句話就能完成的，精益生產(chǎn)說白了需要持續(xù)對生產(chǎn)實(shí)施改善，雖然不一定能象豐田那樣，但改善是需要部門，現(xiàn)場，理念等等的持續(xù)導(dǎo)入的，員工從進(jìn)入公司開始，就要有持續(xù)改善的觀念，現(xiàn)場看板，目標(biāo)標(biāo)示，工作流程的持續(xù)優(yōu)化，品質(zhì)的持續(xù)改善，有問題，有過程，有結(jié)果，有追蹤，有持續(xù)的后續(xù)改善。精益生產(chǎn)本質(zhì)上就是持續(xù)改善的過程。將可能浪費(fèi)時間、人力、財力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經(jīng)歷的精益生產(chǎn)，也是我的日本籍老師傳授給我的。規(guī)范機(jī)構(gòu)設(shè)置，厘清部門職責(zé)趙先生的問題中，企業(yè)出于起步階段，可以理解為這是一家規(guī)模不大的企業(yè)，組織機(jī)構(gòu)設(shè)計應(yīng)該是直線或直線職能制，不能過于復(fù)雜，部門與部門之間的責(zé)權(quán)要劃分清楚，避免管理產(chǎn)生重疊區(qū)和真空區(qū)。梳理業(yè)務(wù)流程管理混亂的根源是部門（崗位）間責(zé)權(quán)不清，在劃分部門職責(zé)的過程中，必然要對現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程進(jìn)行梳理。對于梳理后的流程經(jīng)過一定時間，實(shí)踐證明是最優(yōu)的，要固化為制度。推廣制度關(guān)鍵是讓上下層都能夠先理解，再接受，最后大家從中感覺到有必要這樣做。怎么去理解呢，就是逐步來，不要全面開花，精益生產(chǎn)的理念很好，范圍也廣，需要現(xiàn)場人員經(jīng)過長時間的訓(xùn)練和浸泡的，否則只是花架子，講得好聽，公司是得不到任何益處的。建議先依托成本和6S兩個項(xiàng)目先進(jìn)行推進(jìn)，一般來講這兩個項(xiàng)目在中國制造業(yè)工廠已經(jīng)是常態(tài)了，現(xiàn)場作業(yè)人員和上層都基本上能夠理解，實(shí)施方法也很成熟，關(guān)鍵是很快能夠看得到效果，老板們認(rèn)同了，給予更為充足的支持，現(xiàn)場人員也會接受這個狀態(tài)。為后面進(jìn)一步推進(jìn)持續(xù)改進(jìn)、一個價值流等打下基礎(chǔ)。另外，特別建議公司不要在成立35年就推行一個價值流等細(xì)節(jié)性和流程固化性很強(qiáng)的項(xiàng)目，這個不是中層反對，而是大把上層人員都不能理解這個概念，因?yàn)檫@些是需要大量全局觀的人去完成的工作，高層不甚理解時，你讓中層人員去推動完成？最終畫蛇不成反類虎。如果說要搞些有技術(shù)含量的，就去整PDCA、8D、全面現(xiàn)場管理、全面設(shè)備管理去吧。首先是建立流暢的管理流程，然后是責(zé)、權(quán)、利明確，盡可能在橫向有交集，但必須明確誰是主導(dǎo)，以免相互遺漏脫節(jié)；下來就從3定5s抓起，養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，從一入職的員工就灌輸精益生產(chǎn)理念，入職后首先帶到標(biāo)桿的生產(chǎn)線實(shí)習(xí)，回頭培訓(xùn)、總結(jié)、再提升，要樹立一個目標(biāo)，然后按精益行動流程在看板上對以前的、現(xiàn)在的用數(shù)字做一對比，對做的好的獎勵，每天及時統(tǒng)計更新數(shù)據(jù)，并就提高的方法向大家宣傳，做好精益生產(chǎn)首先要做好計劃統(tǒng)籌，其次是優(yōu)化生產(chǎn)流程、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化、減少等待、轉(zhuǎn)移時間，要培養(yǎng)員工的熟練程度，和在生產(chǎn)中的注意事項(xiàng)要事先在練習(xí)中指出并跟蹤，讓其在關(guān)鍵點(diǎn)立刻引起注意，同時要訓(xùn)練對每一細(xì)節(jié)的重視習(xí)慣，通過案例來讓大家知道哪個環(huán)節(jié)都很重要，哪個環(huán)節(jié)出問題就會導(dǎo)致整個環(huán)節(jié)有問題，必須讓所有員工做好自己的工作還要監(jiān)督好上道工序的合格與否，給每個員工發(fā)個小本子、每天記錄問題，和怎樣杜絕問題的發(fā)生，每周相關(guān)部門組織用一小時討論對采納的建議給予獎勵，倆三月整理、修改
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