【導讀】本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。查看材料外觀質(zhì)量是否符合有關質(zhì)量規(guī)定。將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行矯正。號料時，應考慮下料方法，留出切口余量。鋼板、角鋼、扁鋼下料時，應優(yōu)先使用剪切下料。切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。剪切狹料時，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，利用擋板進行剪切時，必須先進行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時，應檢查修。理，否則禁止使用。鋼板進行預熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達到切割溫度時

　　

【正文】 加熱到 880℃ 93℃，保溫 13h后出爐空冷。 4 40Cr鋼分別加熱到 830℃ 880℃， 850℃ 890℃，保溫 13h 后出爐空冷。 保溫時間根據(jù)工件的有效厚度決定，具體見表 有效厚度（ mm） ≤ 25 2520 5075 75100 100125 保溫時間 （ min 60 90 120 150 180 正火規(guī)范相同的零件，可在同爐處理，但截面有效厚度必須相近。 不同尺寸的零件在同爐處理中，若同時出爐時，其保溫時間就按晨大截面所需的保溫時間計算，但允許小件到達其本身尺寸所需保溫時間后單獨出爐。 多件裝爐時工件斷面尺寸小于 100mm 者，其間隙應大于 50mm。技術要求較高的零件嚴禁小件外面套大件。 對細長零件，在易變形部位加支承（墊鐵）。 保溫結(jié)束后，應迅速把零件出爐，在空氣中冷卻，零件必須分散，不能成堆集中。 6 淬火 45鋼加熱到 830℃ 870℃，保溫 ，然后出爐在自來水 (鹽水 )中急速冷卻。 40Cr 鋼加熱到 840℃ 880℃，保溫 ，然后出爐在油 (柴油 )中急速冷卻。 高碳工具鋼加熱到 760℃ 820℃，保溫 ，然后出爐在自來水 (鹽不 )中急速冷卻。 20 淬火時，工件要平衡迅速地進入冷卻介質(zhì)中，并上、下移動，同時將工件繞圈行走，直到?jīng)]有汽泡出現(xiàn)或水聲微弱停止。 根據(jù)工件的幾何形狀、尺寸大小、直徑及長度，選擇正確的方法浸入冷卻劑，以確保工件最小 的變形量。 長方形、扁平和長柱表的工件應垂直浸入冷卻劑。 筒狀的工件，應由軸心方向垂直浸入冷卻劑。 有空心凹面，不穿通孔的工件，應使孔口朝上浸入冷卻介質(zhì)，以免空氣或冷卻劑氣泡堵在凹面處不能跑出，阻礙冷卻的正常進行。 厚度不均勻的工件應盡可能將厚的部分先浸入冷卻劑。 工件淬火后應盡快進行回火，停留時間不得超過 24 小時。 截面大小不同的零件裝入一爐時，大件放在爐膛里面，小件放在前面，以便小件先出爐。 冷卻介質(zhì)自來水（鹽水）、柴油使用溫度分別 為小于 30℃、 80℃。 一般淬火件不做金相檢驗，但如工藝有規(guī)定，檢驗人員對本批淬火件質(zhì)量發(fā)生懷疑、成批產(chǎn)品變更工藝、新鋼材、新工藝、新技術試驗以及分析廢品原因等等，應進行金相組織檢驗。 7 回火 將淬火后的工件，根據(jù)其技術要求加熱到一定的溫度，保溫 12h，出爐在空氣中冷卻。 回火的溫度主要根據(jù)零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。一般要求硬度高的工件，回火溫度低一些；反之，回火溫度高一些。 一般回火溫度對照表 牌號 熱處理 淬火后的硬度 技術要求硬度 回火溫度 45 調(diào)質(zhì) 調(diào)質(zhì) HRC5860 HEC5860 HB200250 HB250300 560600℃ 500540℃ 淬火 ″ HRC4045 350370℃ 淬火 ″ HRC4550 260280℃ 壓力容器制造 24 40Cr 調(diào)質(zhì) 調(diào)質(zhì) HRC53以上 HEC5860 HB200250 HB250300 600650℃ 580600℃ 淬火 ″ HRC4045 350370℃ 淬火 ″ HRC4550 260280℃ 淬火 ″ HRC5055 180200℃ T10 調(diào)質(zhì) HRC6366 HB200230 600640℃ 保溫 610小時 淬火 HRC6366 HRC5864 220240℃ 回火保溫時間應根據(jù)零件的大小和一次裝爐量等情況而定，較大的零件或一次裝爐量較多，則保溫時間要長一些。反之，要短一些，以符合圖樣所要求的硬度為原則。 回火的目的是消除淬火后的脆性和內(nèi)應力、提高塑性、穩(wěn)定工件尺寸、滿足硬度要求，經(jīng)獲得需要的組織和性能，因此，要嚴格遵守各項操作要領，確保產(chǎn)品質(zhì)量。 8 火焰淬火 將工件置于 強烈的火焰中進行加熱，使其表面溫度迅速達到淬火溫度（目測），急速用冷卻劑（自來水）進行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。 火焰淬火后的工件應及時回火，以免產(chǎn)生裂紋。 火焰淬火使用的乙炔壓力為 ，氧氣壓力為 MPa。 操作時，工件表面與火焰的距離一般為 510mm。根據(jù)零件大小而定。燒咀的移動速度為50300mm/min。燒咀后傾 1030176。射向工件。 火焰的前進速度要均勻，以免因加熱不均而影響質(zhì)量。 熄火時應先關閉一些氧氣（不 能完全關閉），再關乙炔。 調(diào)節(jié)火焰為中性火焰，以防氧氣過少時火焰溫度為高，氧氣過多時易引起被淬零件的氧化。在整個淬火過程中，火焰的形狀要穩(wěn)定不變，使淬火表面能均勻受熱。 火焰淬火后的溫度可比常規(guī)淬火的溫度略高 80℃ 100℃，溫度的控制要根據(jù)金屬表面溫度和色標對照表加以目測來完成。 火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工藝指導”操作。 9 完工后 每批工件抽樣檢查其硬度是否達到要求。 20 工件要按指定的地點以及方式堆放整齊。 十一、鉗工（裝配）通用工藝 1 范圍 本 守則規(guī)定了鉗加工（裝配）的工藝規(guī)則，適用于本公司的鉗加工（裝配）。 2 劃線 劃線前的準備：劃線平臺應保持清潔，所用劃線工具應完好并應擦試干凈，擺放整齊。 看懂圖樣及工藝文件，明確劃線工作內(nèi)容。根據(jù)圖樣要求，將毛坯或工件需加工部位除銹、刷漆、涂漆金水等。 常用劃線工具的要求 劃線（平臺）平板 、調(diào)整、研修（局部），使臺面經(jīng)常保持水平狀態(tài)。 大平臺不應經(jīng)常劃小工件，避免局部臺面磨凹。 保持臺面清潔，不應有 灰砂、鐵屑及雜物。 工件、工具要輕放，禁止撞擊臺面。 不用時臺面應采取防銹措施。 劃針、劃規(guī) 對鑄件、鍛件等毛坯劃線時，應使用焊有硬質(zhì)合金的劃針尖，并保持其鋒利，劃線的線條寬度壓力容器制造 25 應在 。 對已加工面劃線時，應使用彈簧鋼或高速鋼劃針劃線，針尖磨成 15176。 20176。劃線的線條寬度應在 。 毛坯劃線和半成品劃線所用的劃針、劃針盤、劃規(guī)不應混用。劃針般用完后，必須將針尖朝下，并列排 放。 成對制造的 V型墊鐵應做標記，不許單個使用。 確定基準，并在毛坯或工件上劃出各待加工的線量，鏜加工孔需留大于鏜孔直徑 35mm的校對孔用樣沖作好明顯記號。（金加工件上少留樣沖） 打樣沖眼 加工線一般都應打樣沖眼，且應基本均布，直線部分間距大些，曲線部分距小些。 中心線、找正線、尺寸引線、裝配對位標記線，檢查線等輔助線，一般應打雙樣沖眼。 樣沖眼應打在線寬的中心和孔中心線的交點上。 3 滾動軸承裝配 裝配前必須清洗、檢查。 軸承上標有代號的端面應裝在可見方向。 裝配時應用套或銅棒，但不能用手錘直接敲擊。 裝配中心推力滾子軸承時，游隙可在裝配后調(diào)整，一般用墊片、螺 釘、螺母調(diào)整。當間隙為 0時，螺母或螺釘松施 60176。角即可。 裝后應加潤滑油，檢查如有輕重、噪音，均應重新調(diào)整。 4 滑動軸承裝配 20 裝配前作好清理的清潔工作。 對尺寸過盈大可用壓力機壓入，但必須防止傾斜，油槽和油孔應處于所需要的位置。 對壓后變形的軸、套可用鉸削、刮研等方法處理，并控制好與軸的配合間隙。 5 緊固件―螺栓、 鍵、銷的裝配。 螺栓在裝配中應注意規(guī)格、材料、強度等級和擰緊力矩，圖樣有要求的重要件應用測力板手。 螺栓的擰緊力矩如下（ ） 螺栓直徑 mm 性能等級 6 11 15 8 10 14 17 18 27 37 10 21 28 32 38 52 75 12 36 50 60 73 95 135 14 60 83 90 155 215 250 16 92 120 150 180 240 330 18 130 170 210 250 330 460 20 180 240 300 350 470 650 22 240 330 400 460 630 870 24 310 420 510 590 790 1100 27 450 620 750 860 1160 1600 30 610 850 1050 1200 1650 2250 33 8500 1100 1350 1650 2200 2500 36 1100 1400 1700 2100 2800 3900 45 1800 3000 4000 4800 5800 7800 裝配在同一位置的螺釘應保證長短一致。 鍵裝配應注意規(guī)格并用銅棒或鉛、鋁，嚴禁用手錘直接打出。 花鍵、導向鍵應相對靈活。 銷裝配應先清洗后加油，銷釘頭部應平齊或露出部分不超過倒棱值。 開口銷安裝后，其尾部應向兩邊分開，分開角度應不小于 90176。 6 帶傳動 壓力容器制造 26 帶裝配前應檢查規(guī)格、型號及長度 ，傾斜角和軸向偏移量不超過 1176。 帶組裝后的張緊力以大拇指在中間處能按下 15mm左右即可。 7 鏈傳動裝配 ：中心距≤ 500，允許偏 1mm；中心距＞ 500，允許偏 2mm。 鏈動直徑 mm ≤ 100 100200 200300 300400 允許跳動 mm 1 連接兩端彈簧卡片開口方向與鍵的運動方向相反。 2%。 裝后應加注潤滑油（ HJ2050）或（ HQ1015）。 8 齒輪副 齒輪在裝配中應去除毛刺、清洗干凈。 開式齒輪應保持兩齒輪的平行。 用涂色法檢查接觸斑點不少于 4060%，壓鉛絲法檢查側(cè)隙（按圖樣要求）。 開式齒輪用鈣、鈉基潤滑油，閉式齒輪應加潤滑油到規(guī)定的油位，不得低于規(guī)定線之下。 裝后兩齒輪相對運動應無死、硬點（用手轉(zhuǎn)）。 進行空載跑合、加載跑合，需從低速、中速到高速。 9 蝸輪蝸桿裝配 蝸輪蝸桿在裝配前應先將箱體清理、除銹、上漆，將所有組合件去毛刺、清洗。 蝸桿傳動機構(gòu)的裝配順序一般先裝蝸桿，并通過調(diào)整墊圈厚度得到固定，使其中間平面處于正確的軸向位置。 20 用涂色法檢查蝸輪裝入后與蝸 桿相互位置及嚙合情況。 裝配后的蝸桿機構(gòu)用手旋轉(zhuǎn)相同的扭矩，不論任何位置應無嚙住和輕重現(xiàn)象，轉(zhuǎn)動靈活。 進行空載跑合和加載跑合。 十二、涂漆通用工藝 1 范圍 本守則規(guī)定了涂漆加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的涂漆加工。 2 除銹 對工件表面的型沙、毛刺、焊渣、飛濺物、油污、灰塵等物用破皮及鋼絲刷等除銹工具刮，鏟清除干凈，使其達到平整、清潔，提高涂層的附著力。 銹蝕等級見表 A 全面地復蓋氧化皮、無銹的鋼材表面。 B 已開始生銹，部分氧化皮已翹起或剝落。 C 氧化皮已銹 蝕剝離或者可以刮除并有少量點蝕。 D 氧化皮已銹蝕、全面剝離，有相當多的可見點蝕。 除銹等級見表 除銹等級 除銹等級質(zhì)量 St2徹底除銹 鋼材表面應無可見的油污和污垢，并除去疏松的氧化皮、鐵銹和油漆涂層附著物，鋼材表面應具有淡淡的金屬光澤。 St3非常徹底除銹 鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并除去疏松的氧化皮、鐵銹和油漆涂層附著物，鋼材表面應具有明顯的金屬光澤。 零件非焊接部位應按 St2徹底除銹，零件焊接部位應按 St3非常徹底除銹。 3 底漆 底漆主要起銹和增加附著力作用 ，在除銹完的表面施工。 底漆可以用噴、刷方法進行。 施工時底漆粘度調(diào)到噴為 1822秒、刷為 3050秒。 壓力容器制造 27 零件焊接接頭前不涂底漆，待焊后補涂。 底漆涂 12遍。 4 調(diào)漆 調(diào)漆前的準備工作包括正確選擇涂料、稀釋劑、輔助材料和所需的工具。 核對材料的名稱、生產(chǎn)廠家、批號、日期和重量。 油漆的配色，一般按色卡、樣板來進行，先試小樣，再對照樣板，按一定的重量比例，作為調(diào)配大樣的參考，配色的色漆要慢慢加入，不斷攪拌，隨時取樣，邊調(diào)邊看，將深色加入淡色中，切勿 違反。 按施工要求調(diào)配油漆的粘度，稀釋劑的加入量一般分兩次加入，第一次為 80%，第二次為 20%，要求上下攪拌均勻，粘度一致為止。 配好后的油漆應隨即加蓋密封，以免結(jié)皮。 5 面漆 （又分油性調(diào)合漆和磁性調(diào)合漆）和以硝化纖維為主的硝基噴漆二種，按工藝定額規(guī)定。 面漆的施工常用刷噴操作法。 刷漆操作有五個要求。即不流、不皺、不漏、不起泡、不露刷痕，有五個先后即先難后易、先里后外、先左后右、先上后下、先邊后面。 噴涂操作有縱橫交替法和縱行雙重噴涂法兩種由操 作工人自定。 前道底漆或面漆未干前不得涂后道底漆或面漆。 面漆：混凝土機械涂 12遍，起重機構(gòu) 2遍。 6 噴字，貼商標 20 噴字應按規(guī)定的顏色在面漆干后噴，保證無毛邊。位置適中，上下左右對齊，無肉眼觀測的傾斜。 貼不干膠商標應在面漆干后進行，保證位置適中，上下左右對齊，無肉眼觀測的傾斜。