【正文】 ) 。，定出補強圈的中心。、打開吸力開關、轉動并按下劃線轉臂，使劃線筆在弧形板上劃出補強圈的形狀。劃線轉臂可根據補強圈的內外圓直徑進行調整。 切割時先垂直切割，再根據焊接工藝要求切割坡口。7 要求拼接的補強圈，在卷弧之前必需拼接并組焊完成，且經檢測合格，卷弧時需注意補強圈的卷制方位。8 鉆孔 根據圖樣選用的標準JB47362002螺孔位置應在設備安裝后的最低部位，而HG2150692螺孔不得在與筒體軸線一致的方位，劃出螺孔的中心線，螺孔中心距補強圈邊緣為15mm。 按劃線要求鉆信號螺孔底孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 按劃線要求攻絲?！?　補強圈加工完后按如下規(guī)定進行標記：① x ② 一③ 一④ ⑤　　　　　　　?、? DN及其數值(單位:mm)。② — 補強圈厚度(單位:mm)。③ —坡口型式。(A無坡口、B僅有45176。、C20176。坡口、D35176。坡口、E50176。坡口)④ — 補強圈材料。⑤ — 標 準號:　本規(guī)程用于任何形式的接管補強圈制作塔頂吊柱制作安裝工藝編號：GY141 號料 吊柱材料為20號無縫鋼管，其它零件材料為Q235A鋼（A3F等已不生產）。支座墊板材料與塔體材料相同。 吊柱下端支承結構有兩種，φ159與φ219mm 的管子用橢圓形封頭支承。 吊桿以整根管子作為計算依據的，若管子長度不夠需要拼接時，應符合以下要求：a. 只允許拼接一處。b. 拼接位置只能在附圖五所示B至C，E至W之間。c. 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底，100%RT。墊板厚度按標準圖中備注選擇。根據展開尺寸，將多個墊板套裁到一張板上，一次號出并留出切割余量。按標準圖，根據展開尺寸，進行封板、吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷（耳板、擋板、銷）、上支座（筋板、套管、鋼板）、擋銷、防雨罩（錐體、罩體）、下支座（筋板、下板、上板、底圈）的號料。劃出相應部件的倒角、內外圓弧，其中防雨罩錐體須精確放樣。預留切割、精加工余量2~5mm，其中上支座套管、下支座底圈、止動插銷的銷須經精加工。2 下料 剪切、切割下料。剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。其中，上下定位管須上臥車切取凈料。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。墊板應與筒體外壁貼合良好。4 壓制 按設計圖紙、標準圖進行止動插銷的銷、吊勾、吊環(huán)、防雨罩的錐體壓制。 保證壓彎半徑等尺寸。5 劃線 按設計圖紙、標準圖進行封板、下支座底圈、止動插銷耳板、上支座鋼板的劃線。 在弧板上進行墊板的劃線；封板劃出一個圓孔，下支座底圈劃出一個M12；止動插銷耳板劃出一個圓孔；上支座鋼板劃出240176。均布的圓孔。如吊柱伸出長度小于塔體直徑，插銷圓孔應布置在內側。用永久性記號筆標注螺紋孔、圓孔及螺紋的規(guī)格、數量、深度，并在基準線、基準圓上打上鋼印，以便檢查機加工誤差。 所有劃線允差為177。1mm。6 鉆孔 按劃線要求進行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。7 攻絲 按劃線要求攻絲。8 切割 按劃線要求進行切割，保證墊板尺寸。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，塔頂吊柱所有組焊件周邊粗糙度為Ra50μm。9 安裝劃線 按設計圖紙、標準圖進行筒體、墊板、上支座鋼板、下支座上板及下板、止動插銷的銷、吊桿的劃線，筒體上劃出墊板的安裝位置線，墊板上劃出上支座鋼板、下支座上板及下板的安裝位置線，上支座鋼板、下支座上板及下板上劃出筋板的安裝位置線，止動插銷的銷上劃出耳板的安裝位置線，吊桿上劃出吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷耳板、擋銷、防雨罩的安裝位置線。所有方位允差為177。1mm。10 安裝 表面打磨干凈后，將墊板、上支座、下支座上零部件依次組裝到筒體上； 將吊桿上零部件依次組裝到吊桿上； 組對支撐球和吊桿之間的角焊縫，組對支撐橢圓封頭和吊桿之間對接縫。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。b) 對稱交錯焊接筋板、下支座上下板、上支座鋼板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。c) 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按標準圖上技術要求保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 塔頂吊柱所有部件角焊縫的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。12 檢查 吊柱安裝要垂直，上下支座的中心線要對中。件號2防雨罩和件號3擋銷現場組裝時焊接。 吊柱安裝好后，下支座應加潤滑脂，吊柱轉動要靈活。吊柱懸臂上用大號字醒目標明起重量。吊柱油漆與塔體相同。 所有角焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，焊接后不應殘留有飛濺物。注意控制角焊縫成型，不得出現焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。附圖五特殊說明：外委加工的塔頂吊柱也按此標準驗收吊耳制作安裝工藝編號：GY151 號料 吊耳的材料應符合施工圖紙要求。 按設計圖紙、標準圖，根據展開尺寸，將墊板、側壁板式吊耳的吊耳板套裁到一張板上，一次號出并留出切割余量。按設計圖紙、標準圖，根據展開尺寸，進行頂部板式吊耳板、連接板、管軸、擋板、內筋板的號料。劃出相應部件的倒角、內外圓弧、圓角，頂部板式吊耳板和橢圓封頭的接觸弧線須精確放樣，并開雙面坡口。預留切割余量2~5mm。2 下料 剪切、切割下料。 按設計圖紙、標準圖保證倒角、內外圓弧、圓角。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 其中管軸上臥車切取凈料，活動環(huán)上立車精加工，按設計圖紙、標準圖保證粗糙度。3 滾制 墊板按殼體外徑滾弧。4 壓制 按設計圖紙、標準圖進行橢圓封頭上墊板壓制，墊板應與封頭或筒體的曲面緊密結合，間隙不大于1mm。5 劃線 按設計圖紙、標準圖進行墊板、側壁板式吊耳板、頂部板式吊耳板的劃線。 在弧板上進行墊板、側壁板式吊耳板的劃線，同時劃出圓角、圓孔、倒角、信號螺紋孔；頂部板式吊耳板劃出中心圓孔；管軸上劃出排氣孔。 用永久性記號筆標注螺紋孔、圓孔及螺紋的規(guī)格、數量、深度，并在基準線、基準圓上打上鋼印，以便檢查機加工誤差。 所有劃線允差為177。1mm。6 鉆孔 按劃線要求進行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。7 攻絲 按劃線要求攻絲。8 切割 按劃線要求進行切割，保證墊板尺寸，其中軸式吊耳墊板同時切割出內圓坡口，坡口打磨至見金屬光澤。 切割后材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物。9 安裝劃線 按設計圖紙、標準圖進行筒體、橢圓封頭、墊板的劃線，筒體、封頭上劃出墊板及管軸的安裝位置線，墊板上劃出吊耳板的安裝位置線。10 安裝，將墊板、吊耳板、連接板、管軸、內筋板依次組裝到筒體上，將擋板和管軸組裝到一起。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。b) 對稱交錯焊接側壁板式吊耳板和連接板及墊板之間角焊縫1遍，連接板和封頭之間角焊縫1遍，頂部板式吊耳板和墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。c) 分段退步焊接軸式吊耳管軸和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6mm；對稱交錯焊接內筋板和管軸、內筋板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6mm；d) 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按設計圖紙、標準圖上要求保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 頂部板式吊耳和墊板之間為雙面連續(xù)角焊；側壁板式吊耳連接板和封頭之間為單面角焊，連接板和吊耳板之間為雙面連續(xù)角焊，吊耳板和墊板之間為單側3/4連續(xù)角焊，軸式吊耳管軸和筒體為單側連續(xù)角焊，管軸和擋板之間均為雙面連續(xù)角焊，內筋板和管軸、內筋板之間可采用間斷焊，但焊接長度應大于1/2總長度。所有墊板均為周邊滿焊。12 檢查 側壁板式吊耳墊板與吊耳板之間貼合形式，根據我廠設備能力規(guī)定選用標準圖中（a）種形式。頂部板式吊耳與側壁板式吊耳的吊耳板應平直。 軸式吊耳的管軸應與設備軸向中心線垂直，176。吊耳板、墊板、擋板、內筋板及連接板等的切割表面不允許存在裂紋，毛刺等缺陷。除圖中注明的外，其余機加工表面和非機加工表面的未注公差尺寸的極限偏差分別按照GB1804《未注公差尺寸的極限偏差》中的規(guī)定，孔為H14和H16，軸為h14和h 16，長度為JS14（js14）與JS16（js16）級精度。螺孔尺寸按GB196《普通螺紋基本尺寸》的規(guī)定，其公差按GB197《普通螺紋公差與配合》中規(guī)定的7H。：吊耳管軸按施工圖要求進行無損檢測。其余所有焊縫均應進行外觀檢查，不得存在裂紋與未熔合缺陷。除軸式吊耳的內筋板焊縫外，其余焊縫還須進行磁粉或滲透探傷檢查，不允許存在裂紋。塔盤固定件制作安裝工藝編號：GY161 外協固定件驗收 按設計圖紙、標準進行驗收。 認真檢查放樣樣板的準確性，測量實物的每一個尺寸。對外形尺寸、折彎角度、螺栓孔徑及間距超標，壁厚處理錯誤的提出具體整改要求。2 安裝劃線 按設計圖紙進行塔盤固定件的劃線。 劃線時注意塔盤固定件缺口（受液盤）方位，根據方位圖其受液盤單數層與雙數層方位不同。 將筒體擺放在托輥上劃線，劃線前，須將筒體圓度調整至合格，必要時進行加固支撐，筒體端口須在同一平面內，不平度允差為1 mm。 若在組對環(huán)縫時未將外部心線移至內部，則需用U形管進行找正，再借助角鋼采用中心點吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據筒體實際內周長均分四條心線，并彈出粉線，打上洋锪眼，做出心線標記。四條心線不得扭曲，心線偏差為177。2mm。 所有劃線方位允差為177。1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量1~2 mm 。 必須做出支持圈的基準圓，基準圓作為支持圈劃線的基準，并應將此基準圓在塔內、外給以永久的明顯標記。 筒體擺放在托輥上作基準圓，基準圓應在同一立面上，其垂直度偏差不大于1mm。 不銹鋼及復合鋼板設備用記號筆劃線。所有固定件劃出安裝位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號筆標出件號、塔盤號。3 安裝 表面打磨干凈后，將支持圈、受液盤、受液盤連接板、液封盤、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強筋板、主梁支梁中間受液槽支座依次組裝到殼體上。 按設計圖紙、標準保證各項尺寸。為減少焊接變形，對剛性差及大型、超大型塔內固定件須采取臨時加固、支撐措施。4 焊接焊接程序： 沿周向分段退步對稱焊接支持圈、受液盤、液封盤和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。 對稱交錯焊接受液盤連接板、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強筋板、主梁支梁中間受液槽支座和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。對于降液板、降液板連接板和殼體之間角焊縫，還須采取分段退步焊。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按設計圖紙要求保證焊角高度，進行連續(xù)或斷續(xù)焊接。焊接采用小規(guī)范分層多道焊。5 檢查 受液盤的局部平面度在300mm長度內公差為2mm。整個受液盤的平面度公差，當受液盤長度小于或等于4m時不得超過3mm，長度大于4m時不得超過其長度的1/1000，且不得大于7mm。 受液盤、降液板與塔體裝配后，降液板底端與受液盤上表面的垂直距離K的允差為177。降液板與受液盤立邊的水平距離D的允差為+5/3mm。 支持圈與塔壁焊接后，其上表面在300mm弦長上的局部平面度公差為1mm，整個支持圈的上表面水平度公差： 當塔器公稱直徑Dn≤1600mm時公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時公差為6mm，Dn＞6000mm~8000mm時公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時公差為10mm，Dn＞10000mm~12000mm時公差為12mm。 主梁、支梁制成后，上表面的局部平面度在300mm長度內公差為1mm，在整個上表面內的平面度公差為梁的長度的1/1000，且不得超過7mm。 相鄰兩層支持圈的間距允差為177。3mm，任意兩層支持圈間距允差在20層內為177。10mm。塔內壁至降液板距離A值允差為177。6，中間降液板間距B值允差為177。6，兩支承板間距E值允差為177。3。 降液板（連接板）的溢流堰堰頂端水平度公差： 當公稱直徑Dn≤1500mm時公差為3mm； Dn＞1500mm~； Dn＞2500mm時公差為6mm； 堰高允差，當公稱直徑Dn≤3000mm時允差為177。，Dn＞3000mm時允差為177。3mm。 主梁裝配的定位： 當只有一根主梁時，主梁中心線應通過塔體在該處的橫截面中心線，其偏差不得超過2mm 。； 當有兩根主梁時，主梁中心線與塔體在該橫截面處的中心距離偏差不得超過2mm。 支梁裝配的定位：支梁裝配后，兩相鄰支梁中心線距離偏差不得超過2mm，兩任意支梁中心線距離偏差不得超過5mm。 主梁和支梁安裝后，其上表面與支持圈上表面應在同一水平面上，該平面的水平度公差： 當公稱直徑Dn≤1600mm時公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時公差為6mm； Dn＞6000mm~8000mm時公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時公差為10mm； Dn＞10000mm~12000mm時公差為12mm。 塔盤板預組裝后，塔盤面水平度在整個面上的公差： 當公稱直徑Dn≤1600mm時公差為4mm； Dn＞1600mm~4000mm時公差為6mm； Dn＞4000mm~6000mm時公差為9mm； Dn＞6000mm~8000mm時公差為12mm； Dn