【正文】 ) 。，定出補(bǔ)強(qiáng)圈的中心。、打開吸力開關(guān)、轉(zhuǎn)動并按下劃線轉(zhuǎn)臂，使劃線筆在弧形板上劃出補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀。劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)外圓直徑進(jìn)行調(diào)整。 切割時先垂直切割，再根據(jù)焊接工藝要求切割坡口。7 要求拼接的補(bǔ)強(qiáng)圈，在卷弧之前必需拼接并組焊完成，且經(jīng)檢測合格，卷弧時需注意補(bǔ)強(qiáng)圈的卷制方位。8 鉆孔 根據(jù)圖樣選用的標(biāo)準(zhǔn)JB47362002螺孔位置應(yīng)在設(shè)備安裝后的最低部位，而HG2150692螺孔不得在與筒體軸線一致的方位，劃出螺孔的中心線，螺孔中心距補(bǔ)強(qiáng)圈邊緣為15mm。 按劃線要求鉆信號螺孔底孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 按劃線要求攻絲?！?　補(bǔ)強(qiáng)圈加工完后按如下規(guī)定進(jìn)行標(biāo)記：① x ② 一③ 一④ ⑤　　　　　　　　① DN及其數(shù)值(單位:mm)。② — 補(bǔ)強(qiáng)圈厚度(單位:mm)。③ —坡口型式。(A無坡口、B僅有45176。、C20176。坡口、D35176。坡口、E50176。坡口)④ — 補(bǔ)強(qiáng)圈材料。⑤ — 標(biāo) 準(zhǔn)號:　本規(guī)程用于任何形式的接管補(bǔ)強(qiáng)圈制作塔頂?shù)踔谱靼惭b工藝編號：GY141 號料 吊柱材料為20號無縫鋼管，其它零件材料為Q235A鋼（A3F等已不生產(chǎn)）。支座墊板材料與塔體材料相同。 吊柱下端支承結(jié)構(gòu)有兩種，φ159與φ219mm 的管子用橢圓形封頭支承。 吊桿以整根管子作為計算依據(jù)的，若管子長度不夠需要拼接時，應(yīng)符合以下要求：a. 只允許拼接一處。b. 拼接位置只能在附圖五所示B至C，E至W之間。c. 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底，100%RT。墊板厚度按標(biāo)準(zhǔn)圖中備注選擇。根據(jù)展開尺寸，將多個墊板套裁到一張板上，一次號出并留出切割余量。按標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開尺寸，進(jìn)行封板、吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷（耳板、擋板、銷）、上支座（筋板、套管、鋼板）、擋銷、防雨罩（錐體、罩體）、下支座（筋板、下板、上板、底圈）的號料。劃出相應(yīng)部件的倒角、內(nèi)外圓弧，其中防雨罩錐體須精確放樣。預(yù)留切割、精加工余量2~5mm，其中上支座套管、下支座底圈、止動插銷的銷須經(jīng)精加工。2 下料 剪切、切割下料。剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。其中，上下定位管須上臥車切取凈料。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。墊板應(yīng)與筒體外壁貼合良好。4 壓制 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行止動插銷的銷、吊勾、吊環(huán)、防雨罩的錐體壓制。 保證壓彎半徑等尺寸。5 劃線 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行封板、下支座底圈、止動插銷耳板、上支座鋼板的劃線。 在弧板上進(jìn)行墊板的劃線；封板劃出一個圓孔，下支座底圈劃出一個M12；止動插銷耳板劃出一個圓孔；上支座鋼板劃出240176。均布的圓孔。如吊柱伸出長度小于塔體直徑，插銷圓孔應(yīng)布置在內(nèi)側(cè)。用永久性記號筆標(biāo)注螺紋孔、圓孔及螺紋的規(guī)格、數(shù)量、深度，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。 所有劃線允差為177。1mm。6 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。7 攻絲 按劃線要求攻絲。8 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板尺寸。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，塔頂?shù)踔薪M焊件周邊粗糙度為Ra50μm。9 安裝劃線 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、墊板、上支座鋼板、下支座上板及下板、止動插銷的銷、吊桿的劃線，筒體上劃出墊板的安裝位置線，墊板上劃出上支座鋼板、下支座上板及下板的安裝位置線，上支座鋼板、下支座上板及下板上劃出筋板的安裝位置線，止動插銷的銷上劃出耳板的安裝位置線，吊桿上劃出吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷耳板、擋銷、防雨罩的安裝位置線。所有方位允差為177。1mm。10 安裝 表面打磨干凈后，將墊板、上支座、下支座上零部件依次組裝到筒體上； 將吊桿上零部件依次組裝到吊桿上； 組對支撐球和吊桿之間的角焊縫，組對支撐橢圓封頭和吊桿之間對接縫。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。b) 對稱交錯焊接筋板、下支座上下板、上支座鋼板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。c) 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖上技術(shù)要求保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 塔頂?shù)踔胁考呛缚p的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。12 檢查 吊柱安裝要垂直，上下支座的中心線要對中。件號2防雨罩和件號3擋銷現(xiàn)場組裝時焊接。 吊柱安裝好后，下支座應(yīng)加潤滑脂，吊柱轉(zhuǎn)動要靈活。吊柱懸臂上用大號字醒目標(biāo)明起重量。吊柱油漆與塔體相同。 所有角焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留有飛濺物。注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。附圖五特殊說明：外委加工的塔頂?shù)踔舶创藰?biāo)準(zhǔn)驗收吊耳制作安裝工藝編號：GY151 號料 吊耳的材料應(yīng)符合施工圖紙要求。 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開尺寸，將墊板、側(cè)壁板式吊耳的吊耳板套裁到一張板上，一次號出并留出切割余量。按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開尺寸，進(jìn)行頂部板式吊耳板、連接板、管軸、擋板、內(nèi)筋板的號料。劃出相應(yīng)部件的倒角、內(nèi)外圓弧、圓角，頂部板式吊耳板和橢圓封頭的接觸弧線須精確放樣，并開雙面坡口。預(yù)留切割余量2~5mm。2 下料 剪切、切割下料。 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖保證倒角、內(nèi)外圓弧、圓角。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 其中管軸上臥車切取凈料，活動環(huán)上立車精加工，按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖保證粗糙度。3 滾制 墊板按殼體外徑滾弧。4 壓制 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行橢圓封頭上墊板壓制，墊板應(yīng)與封頭或筒體的曲面緊密結(jié)合，間隙不大于1mm。5 劃線 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板、頂部板式吊耳板的劃線。 在弧板上進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板的劃線，同時劃出圓角、圓孔、倒角、信號螺紋孔；頂部板式吊耳板劃出中心圓孔；管軸上劃出排氣孔。 用永久性記號筆標(biāo)注螺紋孔、圓孔及螺紋的規(guī)格、數(shù)量、深度，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。 所有劃線允差為177。1mm。6 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。7 攻絲 按劃線要求攻絲。8 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板尺寸，其中軸式吊耳墊板同時切割出內(nèi)圓坡口，坡口打磨至見金屬光澤。 切割后材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物。9 安裝劃線 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、橢圓封頭、墊板的劃線，筒體、封頭上劃出墊板及管軸的安裝位置線，墊板上劃出吊耳板的安裝位置線。10 安裝，將墊板、吊耳板、連接板、管軸、內(nèi)筋板依次組裝到筒體上，將擋板和管軸組裝到一起。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。b) 對稱交錯焊接側(cè)壁板式吊耳板和連接板及墊板之間角焊縫1遍，連接板和封頭之間角焊縫1遍，頂部板式吊耳板和墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。c) 分段退步焊接軸式吊耳管軸和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6mm；對稱交錯焊接內(nèi)筋板和管軸、內(nèi)筋板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6mm；d) 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖上要求保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 頂部板式吊耳和墊板之間為雙面連續(xù)角焊；側(cè)壁板式吊耳連接板和封頭之間為單面角焊，連接板和吊耳板之間為雙面連續(xù)角焊，吊耳板和墊板之間為單側(cè)3/4連續(xù)角焊，軸式吊耳管軸和筒體為單側(cè)連續(xù)角焊，管軸和擋板之間均為雙面連續(xù)角焊，內(nèi)筋板和管軸、內(nèi)筋板之間可采用間斷焊，但焊接長度應(yīng)大于1/2總長度。所有墊板均為周邊滿焊。12 檢查 側(cè)壁板式吊耳墊板與吊耳板之間貼合形式，根據(jù)我廠設(shè)備能力規(guī)定選用標(biāo)準(zhǔn)圖中（a）種形式。頂部板式吊耳與側(cè)壁板式吊耳的吊耳板應(yīng)平直。 軸式吊耳的管軸應(yīng)與設(shè)備軸向中心線垂直，176。吊耳板、墊板、擋板、內(nèi)筋板及連接板等的切割表面不允許存在裂紋，毛刺等缺陷。除圖中注明的外，其余機(jī)加工表面和非機(jī)加工表面的未注公差尺寸的極限偏差分別按照GB1804《未注公差尺寸的極限偏差》中的規(guī)定，孔為H14和H16，軸為h14和h 16，長度為JS14（js14）與JS16（js16）級精度。螺孔尺寸按GB196《普通螺紋基本尺寸》的規(guī)定，其公差按GB197《普通螺紋公差與配合》中規(guī)定的7H。：吊耳管軸按施工圖要求進(jìn)行無損檢測。其余所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得存在裂紋與未熔合缺陷。除軸式吊耳的內(nèi)筋板焊縫外，其余焊縫還須進(jìn)行磁粉或滲透探傷檢查，不允許存在裂紋。塔盤固定件制作安裝工藝編號：GY161 外協(xié)固定件驗收 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗收。 認(rèn)真檢查放樣樣板的準(zhǔn)確性，測量實物的每一個尺寸。對外形尺寸、折彎角度、螺栓孔徑及間距超標(biāo)，壁厚處理錯誤的提出具體整改要求。2 安裝劃線 按設(shè)計圖紙進(jìn)行塔盤固定件的劃線。 劃線時注意塔盤固定件缺口（受液盤）方位，根據(jù)方位圖其受液盤單數(shù)層與雙數(shù)層方位不同。 將筒體擺放在托輥上劃線，劃線前，須將筒體圓度調(diào)整至合格，必要時進(jìn)行加固支撐，筒體端口須在同一平面內(nèi)，不平度允差為1 mm。 若在組對環(huán)縫時未將外部心線移至內(nèi)部，則需用U形管進(jìn)行找正，再借助角鋼采用中心點吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據(jù)筒體實際內(nèi)周長均分四條心線，并彈出粉線，打上洋锪眼，做出心線標(biāo)記。四條心線不得扭曲，心線偏差為177。2mm。 所有劃線方位允差為177。1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量1~2 mm 。 必須做出支持圈的基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓作為支持圈劃線的基準(zhǔn)，并應(yīng)將此基準(zhǔn)圓在塔內(nèi)、外給以永久的明顯標(biāo)記。 筒體擺放在托輥上作基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓應(yīng)在同一立面上，其垂直度偏差不大于1mm。 不銹鋼及復(fù)合鋼板設(shè)備用記號筆劃線。所有固定件劃出安裝位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號筆標(biāo)出件號、塔盤號。3 安裝 表面打磨干凈后，將支持圈、受液盤、受液盤連接板、液封盤、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強(qiáng)筋板、主梁支梁中間受液槽支座依次組裝到殼體上。 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)保證各項尺寸。為減少焊接變形，對剛性差及大型、超大型塔內(nèi)固定件須采取臨時加固、支撐措施。4 焊接焊接程序： 沿周向分段退步對稱焊接支持圈、受液盤、液封盤和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。 對稱交錯焊接受液盤連接板、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強(qiáng)筋板、主梁支梁中間受液槽支座和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。對于降液板、降液板連接板和殼體之間角焊縫，還須采取分段退步焊。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按設(shè)計圖紙要求保證焊角高度，進(jìn)行連續(xù)或斷續(xù)焊接。焊接采用小規(guī)范分層多道焊。5 檢查 受液盤的局部平面度在300mm長度內(nèi)公差為2mm。整個受液盤的平面度公差，當(dāng)受液盤長度小于或等于4m時不得超過3mm，長度大于4m時不得超過其長度的1/1000，且不得大于7mm。 受液盤、降液板與塔體裝配后，降液板底端與受液盤上表面的垂直距離K的允差為177。降液板與受液盤立邊的水平距離D的允差為+5/3mm。 支持圈與塔壁焊接后，其上表面在300mm弦長上的局部平面度公差為1mm，整個支持圈的上表面水平度公差： 當(dāng)塔器公稱直徑Dn≤1600mm時公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時公差為6mm，Dn＞6000mm~8000mm時公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時公差為10mm，Dn＞10000mm~12000mm時公差為12mm。 主梁、支梁制成后，上表面的局部平面度在300mm長度內(nèi)公差為1mm，在整個上表面內(nèi)的平面度公差為梁的長度的1/1000，且不得超過7mm。 相鄰兩層支持圈的間距允差為177。3mm，任意兩層支持圈間距允差在20層內(nèi)為177。10mm。塔內(nèi)壁至降液板距離A值允差為177。6，中間降液板間距B值允差為177。6，兩支承板間距E值允差為177。3。 降液板（連接板）的溢流堰堰頂端水平度公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1500mm時公差為3mm； Dn＞1500mm~； Dn＞2500mm時公差為6mm； 堰高允差，當(dāng)公稱直徑Dn≤3000mm時允差為177。，Dn＞3000mm時允差為177。3mm。 主梁裝配的定位： 當(dāng)只有一根主梁時，主梁中心線應(yīng)通過塔體在該處的橫截面中心線，其偏差不得超過2mm 。； 當(dāng)有兩根主梁時，主梁中心線與塔體在該橫截面處的中心距離偏差不得超過2mm。 支梁裝配的定位：支梁裝配后，兩相鄰支梁中心線距離偏差不得超過2mm，兩任意支梁中心線距離偏差不得超過5mm。 主梁和支梁安裝后，其上表面與支持圈上表面應(yīng)在同一水平面上，該平面的水平度公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1600mm時公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時公差為6mm； Dn＞6000mm~8000mm時公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時公差為10mm； Dn＞10000mm~12000mm時公差為12mm。 塔盤板預(yù)組裝后，塔盤面水平度在整個面上的公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1600mm時公差為4mm； Dn＞1600mm~4000mm時公差為6mm； Dn＞4000mm~6000mm時公差為9mm； Dn＞6000mm~8000mm時公差為12mm； Dn