【導讀】GY-02筒節(jié)下料---------------------------------------第7頁。GY-25涂敷工藝---------------------------------------第60頁。1整體橢圓封頭、分片橢圓封頭執(zhí)行JB/T4746-2020標準，旋壓封頭執(zhí)行JB/T4746-2020標準，過渡段執(zhí)行JB/T4746-2020標準,球形封頭執(zhí)行GB12337-1998《鋼制球形儲罐》標準，同。時應符合GB150-1998《鋼制壓力容器》、HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術(shù)要求》的有。形后的最小厚度不小于圖紙技術(shù)要求給出的最小厚度或圖樣厚度。15mm，周長偏差按訂貨合同。差最大間隙≤3mm。過渡段折邊半徑不得小于圖樣半徑。時，平面樣板的弦長≮瓜瓣弦長。6橢圓封頭、球形封頭瓜瓣幾何尺寸允許偏差詳見附圖一。8分片封頭、分片過渡段為凈尺寸供貨時，坡口由我方提供。展開的兩半正錐殼。我公司偏心錐殼多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下圖：。畫一直角三角形其高度為H，斜邊為偏心錐殼的最長邊。在直角三角形的底邊上分別以垂足為圓心右圖的連線為半徑畫上對應的點。在展開圖上的各對應點，圓滑的連接這些點即可。相應工藝評定支持的焊接工藝，并由持證焊工施焊。

　　

【正文】 程序：沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體、封頭之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm，對稱交錯焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保 證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 所有角焊縫尺寸均等于較薄件 厚度，且為連續(xù)焊。 支柱（或墊板）在被其覆蓋的殼體焊縫檢驗合格后進行焊接。 有熱處理要求的殼體，墊板與殼體的焊接應在熱處理前進行。 墊板與殼體的焊接在最低處留 10mm 不焊。 10 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 支座組焊完畢后，各支腳底板底面應位于同一水平面上，其最高與最低相差不得超過 3mm。 支腿與殼體焊后，應與殼體中心軸線平行，其允差Δ＜ H/500，且不得大于 2mm。 底板地腳螺栓孔直徑允差為 +10，螺栓孔中心圓直徑的允差為177。 2mm。支腿應均勻布置，兩底板地腳螺栓孔弦長的允差為177。 2mm。 焊縫外觀查執(zhí)行本公司優(yōu)良焊縫外觀標準。 支承式支座制作安裝 工藝編號： GY11 1 號料 按設(shè)計圖紙、標準圖尺寸號料。 A 型支座筋板和底板的材料為 Q235A， B 型支座鋼管材料為 10~20 號鋼，底板材料均為 Q235A，墊板材料一般應與封頭材料相同，并符合圖紙要求。 筋板（或鋼管）與墊板外壁的連接弧線須進行精確放樣，墊板與封頭的連接曲面須進行精確放樣。 2 下料 按號料線剪切和切割底板、筋板、墊板、鋼管。 剪切面允許有深度≤ 1mm 的磕痕和厚度≤ 的毛刺。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 3 壓制 用液壓千斤頂壓制墊板，保證其與封頭外形尺寸吻合，貼合良好。 4 劃線 按設(shè)計圖紙及標準圖進行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板或鋼管安裝位置線，筋板上劃出 45176。倒角、 10mm 切邊，墊板上劃出通氣孔、周邊圓角。 所有劃線允 差為177。 1mm，用永久性記號筆標注圓孔、圓角、倒角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在基準線、基準圓上打上鋼印，以便檢查機加工誤差。 5 鉆孔、切割 按劃線要求進行鉆孔、切割。保證墊板周邊圓角、筋板倒角、切邊。鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 墊板圓角、倒角、切邊表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，鞍座的所有組焊件周邊粗糙度為 Ra50μ m。 6 組對 表面打磨干凈后，將底板與筋板（或鋼管）點焊在一起。 7 安裝劃線 按設(shè)計圖紙進行支座 安裝方位劃線，劃出封頭上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板的安裝位置線。 8 安裝 將墊板與封頭點焊在一起，墊板應與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應不超過1mm，將筋板與墊板點焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。 2mm。 9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接墊板和封頭之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm，對稱交錯焊接筋板和墊板、底板之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫 ,按圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 支承式支座本體的焊接， A 型支座采用雙面連續(xù)焊， B 型 支座采用單面連續(xù)焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于 倍的較薄板厚度，且不小于 4mm。 若殼體有熱處理要求時 ,支座墊板應在熱處理前焊于殼體上。 10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應殘留有飛濺物。 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 支座組焊完畢后，各部件應平整，不得翹曲。 焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司優(yōu)良焊縫外觀標準。 耳式支座制作安裝 工藝編號： GY12 1 號料 按設(shè)計圖紙、標準圖尺寸號料。筋板和底板材料均為 Q235A，墊板材料一般應與殼體材料相同。 2 下料 按號料線剪切和切割底板、筋板、墊板。 剪切面允許有深度≤ 1mm 的磕痕和厚度≤ 的毛刺。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。 4 劃線 按設(shè)計圖紙及標準圖進行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板安裝位置線，筋板上劃出切角，墊板上劃出通氣孔、周邊圓角。 所有劃線允差為177。 1mm，用永久性記號筆標注圓孔、圓角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在 基準線、基準圓上打上鋼印，以便檢查機加工誤差。 5 鉆孔、切割 按劃線要求進行鉆孔、切割。保證墊板周邊圓角、筋板切邊。鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 墊板圓角、切邊表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，支座所有組焊件周邊粗糙度為 Ra50μ m。 6 組對 表面打磨干凈后，將底板與筋板點焊在一起。 7 安裝劃線 按設(shè)計圖紙進行支座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板的安裝位置線。方位允差為177。 1mm 8 安裝 將墊板與筒體點焊在一起，墊板應與筒體外壁貼合良好，局部最大間隙應不超過 1mm。將筋板、底板與墊板點焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。 2mm。 9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接。墊板和筒體之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm，對稱交錯焊接筋板、底板和墊板之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 耳式支座本體的焊接，采用雙面連續(xù)角焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于 倍的較薄板厚度，且不小于 4mm。 若殼體有熱處 理要求時，支座墊板應在熱處理前焊于殼體上。 10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應殘留飛濺物。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 支座組焊完畢后，各部件應平整，不得翹曲。 焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司優(yōu)良焊縫外觀標準。 補強圈制作 工藝編號： GY13 1 領(lǐng)料： 材料須具有合格質(zhì)保書，標記齊全。 鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板不得有分層。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半， 并應保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應平滑無棱角。其他缺陷允許存在。但其深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。 圖樣及標準規(guī)定進行超探的材料應檢驗合格。 三類容器用材料須復驗合格，母材抽樣復驗須合格，否則不得領(lǐng)料。 2 我公司補強圈制作分下列幾種情況 先卷弧再切割一般用于整體正、斜或偏心接管及一次加工同樣弧度較多的補強圈制作。 先切割再成型一般用于直徑較大或需拼接的正交接管及不銹鋼材質(zhì)的補強圈制作。 封頭上的接管補強圈在封頭外委加工時同 時外委。 3 制作前的準備 補強圈的材料一般與殼體材料相同，并應符合相應材料標準的規(guī)定，補強圈原則上應用整板制造，如采用拼接則須進行 100%RT，按 B 類縫拍片等級合格。注意設(shè)計對補強圈外徑的特殊備注 。 按設(shè)計圖紙和標準圖，根據(jù)補強圈數(shù)量及補強圈展開尺寸一次號出并留出切割余量，將多個補強圈套裁到一起，橢圓、球形封頭上補強圈號料須經(jīng)大致放樣后外委加工。 標移統(tǒng)一內(nèi)容，位于補強圈中間。 4 下料 采用數(shù)控切割機專用軟件按補強圈規(guī)格切割 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 需拼接的補強 圈在下料時，需按接管的外徑在筒體上所開孔的形狀，畫出補強圈的內(nèi)孔再按補強圈內(nèi)孔按相同的寬度畫出補強圈的 外周形狀，最后按其平均分成的一塊樣塊在鋼板上套裁即可。 5 滾、壓制 對于先切割的補強圈需先進行壓頭其曲率與殼體外半徑相同。 先卷弧再切割的補強圈弧時允許鋼板留出約 200ｍｍ以內(nèi)的直邊。 補強圈的形狀應與補強部分殼體相符，并與殼體緊密貼合，其與殼體間隙要求≤ 3mm。 6 先成型后切割的補強圈劃線時采用專用接管開孔劃線工具劃線 (如下圖所示 ) 劃線時根據(jù) 接 管與筒體軸線的角度調(diào)整好中心立柱的 相應角度。 根據(jù)補圈的大小去除弧形板的直邊段，定出補強圈的中心。 中心柱的尖點對準補強圈的中心、打開吸力開關(guān)、轉(zhuǎn)動并按下劃線轉(zhuǎn)臂，使劃線筆在弧形板上劃出補強圈的形狀。 劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補強圈的內(nèi)外圓直徑進行調(diào)整。 切割時先垂直切割，再根據(jù)焊接工藝要求切割坡口。 7 要求拼接的補強圈，在卷弧之前必需拼接并組焊完成，且經(jīng)檢測合格，卷弧時需注意補強圈 的卷制方位。 8 鉆孔 根據(jù)圖樣選用的標準 JB47362020 螺孔位置應在設(shè)備安裝后的最低部位，而 HG2150692螺孔不得在與筒體軸線一致的方位，劃出螺 孔的中心線，螺孔中心距補強圈邊緣為 15mm。 按劃線要求鉆信號螺孔底孔，鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 按劃線要求攻絲。 8 補強圈加工完后按如下規(guī)定進行標記： ① x ② 一③ 一④ ⑤ ① DN及其數(shù)值 (單位 :mm)。 ② — 補強圈厚度 (單位 :mm)。 ③ — 坡口型式 。(A無坡口、 B僅有 45176。179。 、 C20176。坡口、 D35176。坡口、 E50176。坡口 ) ④ — 補強圈材料 。 ⑤ — 標 準號 : 本規(guī)程用于任何形式的接管補強圈制作 塔頂?shù)踔谱靼惭b 工藝編號： GY14 1 號料 吊柱材料為 20 號無縫鋼管，其它零件材料為 Q235A 鋼（ A3F 等已不生產(chǎn)）。支座墊板材料與塔體材料相同。 吊柱下端支承結(jié)構(gòu)有兩種，φ 159 與φ 219mm 的管子用橢圓形封頭支承。 吊桿以整根管子作為計算依據(jù)的，若管子長度不夠需要拼接時，應符合以下要求： a. 只允許拼接一處。 b. 拼接位置只能在附圖五所示 B 至 C， E 至 W 之間。 c. 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底， 100%RT。墊板厚度按標準圖中備注 選擇。根據(jù)展開尺寸，將多個墊板套裁到一張板上，一次號出并留出切割余量。按標準圖，根據(jù)展開尺寸，進行封板、吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷（耳板、擋板、銷）、上支座（筋板、套管、鋼板）、擋銷、防雨罩（錐體、罩體）、下支座（筋板、下板、上板、底圈）的號料。劃出相應部件的倒角、內(nèi)外圓弧，其中防雨罩錐體須精確放樣。預留切割、精加工余量 2~5mm，其中上支座套管、下支座底圈、止動插銷的銷須經(jīng)精加工。 2 下料 剪切、切割下料。剪切面允許有深度≤ 1mm 的磕痕和厚度≤ 的毛刺。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物 ，不得有溝槽、缺肉等缺陷。其中，上下定位管須上臥車切取凈料。 3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。墊板應與筒體外壁貼合良好。 4 壓制 按設(shè)計圖紙、標準圖進行止動插銷的銷、吊勾、吊環(huán)、防雨罩的錐體壓制。 保證壓彎半徑等尺寸。 5 劃線 按設(shè)計圖紙、標準圖進行封板、下支座底圈、止動插銷耳板、上支座鋼板的劃線。 在弧板上進行墊板的劃線；封板劃出一個圓孔，下支座底圈劃出一個 M12179。 螺紋孔；止動插銷耳板劃出一個圓孔；上支座鋼板劃出 240176。均布的圓孔。如吊柱伸出長度小于塔體直徑，插銷圓孔應布置在內(nèi)側(cè)。用永久性記號筆標注螺紋孔、 圓孔及螺紋的規(guī)格、數(shù)量、深度，并在基準線、基準圓上打上鋼印，以便檢查機加工誤差。 所有劃線允差為177。 1mm。 6 鉆孔 按劃線要求進行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 7 攻絲 按劃線要求攻絲。 8 切割 按劃線要求進行切割，保證墊板尺寸。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，塔頂?shù)踔薪M焊件周邊粗糙度為 Ra50μ m。 9 安裝劃線 按設(shè)計圖紙、標準圖進行筒體、墊板、上支座鋼板、下支 座上板及下板、止動插銷的銷、吊桿的劃線，筒體上劃出墊板的安裝位置線，墊板上劃出上支座鋼板、下支座上板及下板的安裝位置線，上支座鋼板、下支座上板及下板上劃出筋板的安裝位置線，止動插銷的銷上劃出耳板的安裝位置線，吊桿上劃出吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷耳板、擋銷、防雨罩的安裝位置線。所有方位允差為177。 1mm。 10 安裝 表面打磨干凈后，將墊板、上支座、下支座上零部件